用活经营新机制严格管理创效益

国际焦化是集团公司经营最困难单位之一。为加快国际焦化扭亏解困，2014年初，集团公司对国际焦化由承包经营改为授聘经营，给国际焦化带来了新的机遇。一年来，面对焦炭市场十年来首次“量价齐跌”惨淡行情，国际焦化坚持“用活经营新机制、严格管理创效益”，全力打好授聘经营攻坚战，实现了年度安全生产，装置全面达产并超产，全年有效生产时间达到354天、生产负荷达到98%以上，经营持续大幅减亏，2014年，焦炭产量172.61万吨，比授聘经营指标增加7.61万吨；甲醇产量18.32万吨，比授聘经营指标增加1.32万吨；按考核口径完成授聘经营损益指标，同比减亏1.16亿元，创出公司经济运行质量最好水平。一、坚持纪律制胜，工作执行力有了新提升

转入授聘经营后，受传统思维影响，管理松劲歇脚思想有所抬头，对打好授聘经营攻坚战提出了严峻考验。对此，坚持纪律制胜，继续从严抓上下班纪律和干部值班纪律入手，下力整治软、懒、散行为。班子成员带头执行每天四签到考勤制度。管理部门每天抽出专人组成检查组，动态抽查各岗位劳动纪律，每天通报检查考核结果。持续实施干部抓违纪指标制度，全面推行一般管理技术人员工作日写实公示制度和生产部门技术人员带指标下现场检查制度，月终考核并与个人收入连挂。坚持公平、公正、公开原则，对出现的问题，一律从严问责，绝不姑息迁就，2014年，共印发《处理通报》85期，罚款46万元，其中，对公司班子成员罚款3.6万元。各级干部事业心、责任感和工作主动性显著增

强，“一级带着一级干、一级做给一级看、一级对一级负责”逐步成为各级干部的自觉行动，为各项决策的高效落实提供了有力保障。二、坚持重奖重罚，生产创效能力有了新提升

随着安全周期延长、生产运行逐步好转，部分干部员工开始产生小富即安思想，严重制约了生产的进一步提升。对此，坚持重奖重罚，提升工作标准，推动安全、生产管理上台阶。在安全管理上，对实现半年、全年安全生产的单位，分别嘉奖一个月、两个月安全抵押奖励，对实现半年安全生产的甲醇、仪表、水汽、机修四个车间共发放安全嘉奖11.5万元。在生产组织上，逐级签订检修责任状，优质高效地完成了春季检修和秋季检修任务，并首次实现提前1天开车，为全年高产稳产奠定了坚实基础。下半年，为了继续增产降耗，又设立了甲醇、化产品阶梯奖励和长周期运行奖励制度，逐月考核兑现，全年发放生产奖励392万元。同时，对出现的安全、生产问题，从严考核问责，全年印发安全、生产方面《处理通报》61期，罚款41.5万元。通过重奖重罚，有效激发了各

级人员工作热情，实现了安全生产，装置全面达产并超产，焦炉负荷最高达到104%，全年平均负荷达到98.6%；甲醇负荷最高达到112%，全年平均负荷达到101.8%；焦炭、甲醇产量分别提前13天、26天完成全年力争目标；全年产品产量再创新高，其中，焦炭产量同比增加14.91万吨，甲醇产量同比增加1.92万吨，焦油产量同比增加0.73万吨，粗苯产量同比增加0.27万吨；焦炭、甲醇完全成本比授聘经营指标分别降低了11%、16%，超额完成了煤化公司下达的完全成本降低10%目标，为经营减亏提供了有力支撑。

三、坚持精细管理，营销创效能力有了新提升

作为典型的“大进大出”企业，抓好购销管理是实现效益的关键。为此，坚持精细管理，努力向营销各环节要效益。在采购上，坚持货找源头，公司煤炭厂矿直供率从去年初的70%逐步提升到当前的85%以上，大幅降低了煤炭采购成本。通过对煤炭实施监装、押运并严格煤质追偿，全年煤炭扣水及质量扣款2900余万元。在销售上，坚持走战略合作道路，通过走出去找市场，与多家钢厂建立了战略合作关系，有效稳定了焦炭销售渠道，公司焦炭长协销量从去年初的30%逐步提升到当前的80%；实施钢焦、煤焦易货抵账5000万元，焦炭库存由最高8万吨逐步降到当前约5000吨，应收账款从最高3.5亿元降到1.5亿元以内、连续5个月控制在考核指标之内。派专人驻钢厂对到货、化验、结算全程跟踪服务，在市场行情不好且销量增加17万吨的情况下，2014年焦炭亏吨损失、质量扣款比2013年减少300余万元。在物流管理上，严把进出厂、运输、结算等环节，年节支物流费用5000余万元。其中，在进出厂环节，全年查处违纪车辆598次，罚款43.39万元。在运输环节，通过与铁路部门多次协调，将装车竹笆的宽度和高度各增加100毫米，提高了火车焦炭装载率，全年节约运费540万元；将焦沫防尘方式由“覆盖编织袋”改为“逸尘处理”，每节车皮可增载焦沫5吨，年增效108万元；通过焦炭船运、煤炭汽运招标，使公司至九江焦炭船运费降低了20元/吨、柳林至公司主焦煤汽运费降低了30元/吨，仅此两项，全年节支运费约2300万元；通过对船运焦炭采取包水、包沫、包吨“三包”措施，全年船运焦炭亏吨损失较2013年减少560万元；设立冶金焦率单项奖励制度，使冶金焦率从80%提升到85%，不仅全年增效225万元，而且焦粒焦沫倒运量同比减少了1.51万吨。在结算环节，通过与铁路部门和各大钢厂多次协调，将焦炭结算方式由传统的“一票制”改为“两票制”，全年节支970万元。通过不懈努力，煤焦差价从最高的-150元逐步降到-40元以内。

四、坚持装置挖潜，技改创效能力有了新提升

通过装置挖潜、技术改造，推动公司由“焦化企业”向“煤化工企业”转型，是实现公司扭亏解困的必由之路。为此，坚持装置挖潜，组织实施焦炉烟气余热回收、粒焦补碳增产6万吨甲醇等项目。为了杜绝“三超”，严格执行技改项目建设风险抵押制度，严格项目流程化管理，实现了技改项目高效建设，其中，焦炉烟气余热回收技改项目，于7月底提前2个月建成投运，并达到了预期效果，停运了一台75吨锅炉，2014年增效650万元，以后每年可增效1600万元。粒焦补碳增产6万吨甲醇技改项目，仅用5个月时间就完成了土建安装工程，将于本月联动试车，投运后年增效2800万元。LNG项目正完善方案，2015年底建成，投运后年增效1亿元。预计到2016年公司可实现扭亏为盈。