一、准备工作
1、根据业主及设计提供的施工红线，施工项目，对现场施工区域的地上地下障碍物进行详细调查，绘出障碍物示意图，报请业主、监理协调，作好施工前地上地下管线的切改、障物迁移等工作，根据相关规范要求，对现有地上地下确需保留但又障于施工的障碍物，拟定详细的应对措施，编制可行的保护方案。
2、尽量利用原有道路作为施工便道，特殊地段修筑临时施工便道。
3、根据现场平面布置，采取就近原则从现场所设变压器位置、自来水接入点将水、电引至施工现场。
4、根据当地填料的分布置位置，现场取样，进行填料复查和试验，做出各类填料的试验指标，并报监理工程师审批。针对不同地质路段按设计要求制定相应的作业方案，进行特殊处理，确保路基的稳定可靠。
二、施工测量
1、根据勘测设计单位提供的主要控制桩、详细的施工图，进行复测，并布置控制网。根据控制网坐标放出道路中线及护桩；
2、根据已接收的水准基点与线路剖面图，确定设置施工水准点基点的位置；
3、对妨碍中线、水准测量透视和量距的障碍物进行清除； 4、用测量仪器进行现场施工复测：根据地形地质变化情况，确定路基及其它构筑物的控制桩，进行导线点复测、水准点复测和路基地面高程复测，以便正确计算路基填挖土石方量及砌石圬工的加固数量。在地形变化比较大的地方要加测横断面的地面线并测放边桩。
5、施工前的加密测量：根据已复测后确认能用的控制桩，进行导线点和水准点的加密工作，将导线点和水准点引至路基附近固定位置上，并加保护，以方便今后的路基施工测量放样工作。
三、路基施工方案
（一）、路基说明
1、高架桥结合地面辅道的形式，左右辅道路基两侧均放坡1:1.5。辅道横坡为2%，人行道横坡为1.5%。
2、路基填方采用土石混合料等材料填筑，边坡坡率1:1.5，高填方路段及桥头路段设挡土墙。低填浅挖路段采用换填方式处理。
3、路基填筑材料性能指标和压实度标准
项目分类 填上路床 方下路床 路上路堤 基 下路堤 零填及路 堑路床 路面底面以填料最大粒填料最小强重型压实度固体体积率下深度（cm） 径（cm） 度（CBR）（%） 0～30 30～80 80～150 0＞150 0～30 10 10 15 15 10 8 5 4 3 8 （%） ≥96 ≥96 ≥94 ≥93 ≥96 （%） ≥86 ≥86 ≥84 ≥82 85 4、路基填方路段路基顶面（路槽）回弹模量40Mpa,路基顶面弯
沉不大于292.5(0.01mm)。
5、软基状况及处理内容 （1）、软基状况
全线均为软土地基路段。不良软土层的主要分布情况如下:表部为灰黄、灰褐色粘土，软塑～硬塑状，厚度较小一般为1.2～1.9m。（2）、软基处理设计要求
1）、软土地基处理内容
对辅道桥头路基采用水泥搅拌、主道桥头采用预应力薄壁管桩、水泥搅拌、等截面预压和土工织物加筋处理。
2）、处理要求
桥头路堤路段，采水泥搅拌桩或预应力管桩+土工织物（钢塑土工格栅）处理，并采用等载预压。
低填路段采用换填，填高≤0.6m路段，换填0.8m厚清宕渣（含泥量可取5-8%）；填高0.6m<填高≤1.05m路段，换填0.5m厚清宕渣（含泥量可取5-8%）。填挖底应满足85%的压实度，过湿软时可采用掺灰等整固措施。
(二)、地场清理
1、路基用地范围内的树木、灌木丛等根据业主及监理要求，施工前进行砍伐或迁移。路基用地范围内的既有房屋道路、河沟、通讯、电力设施、地下管道及其它建筑物，应协助有关部门事先拆迁或改造。
2、路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下100-300mm内的草皮、农作物的根系和表土予以清除，并堆放在弃土场内。场地
清理完成后全面进行填前碾压，使其密实度达到设计规定要求。
3、在路堤坡脚线或路堑开挖线以外开挖纵向临时排水沟，低娃地段安置横向临时排水管，使雨水能沿临时排水系统排出路基范围以外，同时还能降低地表水位。
（三）、试验段路段安排
为如实地掌握本工程的路基施工参数，准确控制施工质量和施工进度控制，以点指导面。在试验路段开工前至少28天，向监理工程师提供详细书面说明，并报监理工程师批准。计划及方案中，应采用相同于主体工程使用的原材料和混合料组成，以及拌和、摊铺、碾压机械一览表和施工组织、工艺流程计划等。
先安排100m左右的路段进行实地试验，通过试验段的施工，确定施工工艺、各项参数及审定和调整施工组织、施工设备，为大规模的施工打下坚实的基础。试验段完成后，应认真总结编写《试验段总结报告》，对施工工艺以确定并安排学习，传达交底，确保在施工过程中严格执行。
（四）、路基施工步骤
1、测设中心桩。按直线段每20m设一桩号，曲线段按10m测设中心桩，桩面用红漆写明里程桩号。桩的习惯用法通常是：方桩用于控制中心准确位置而且还要架设仪器对中，可以在钢板桩顶面钉钉，钉顶的标高与路面设计标高齐平，顶面抹红漆以辨认，在中心线垂直方向一米外钉一标志桩，并写上里程，桩背与地面约成45°，写有里程—面朝上，面向中心方钢板桩，字号露出地面。其他中心里程桩
用扁形钢板桩或混凝土桩，上露一半，写有里程编号的一面要面向线路的起始方向。
2、根据近似计算结果，测设路基边坡线，测量出各桩位左、中、右三点的高程，做好记录，计算出各桩号左右两侧的路基填筑宽度。
3、路堤设计顶面宽度加余宽30～50cm（以保证边坡压实密度和压路机械的安全而增加的宽度），放边线点，再用白灰沿边线播撒形成两条白色的边线做为填土范围的明显标记。并且在纵向钉桩，挂上白线，使白线离地高度为土的松铺厚度，以保证推土机操作时能够使填土达到设计规定的松铺厚度。
4、布土
合理的土方调配和运土路线是非常重要的。应根据取土场位置及地形确定经济、合理的运土路线。布土时应根据压路机能达到的压实厚度计算卸车数量，自卸汽车从取土场把土与运到铺筑现场，从一端开始，左右成排，前后成行等距离布土。同时，在路基面上用石灰划出方格，根据方格的大小和土的松铺厚度，计算出一格需要几车土。只要把布土的位置和稀疏密度掌握好了，就可提高摊铺速度。
5、摊铺
根据路基填筑实验有关数据和各桩号底层标高，控制好表层的顶面标高，使填土达到控制的厚度，保证填料的虚铺厚度。
6、整平
当一段落（50m以上）由推土机摊平并经复测符合要求时，就可上平地机进行工作。平地机整平方法是由路中开始向过路两侧推进，
如此往返三次，一般就可以达到平整度的要求。在测量人员自检合格后，再经监理工程师检验，合格后就可进行下步碾压工作。
7、碾压
路基碾压方法是：第一遍使用重型振动压路机静压或轻振进行稳压，而后再强振压实，具体要求：
1）、从两侧路基边沿向路中推进：
2）、压路机碾压轮重叠轮觉的l／3～l／2：
3）、碾压次数，参照试验段施工总结所得压实遍数进行碾压。 4）、碾压时遵循先轻后重、先慢后快、先边后中、反轮迹重叠等原则。对于碾压不到的地方，要用打夯机打夯。
碾压后，由技术人员带领有关人员进行自检：在宏观上要求表面平顺光洁，无明显的轮迹，无松软起皮、起皱现缘，表而给人以平顺坚实的感觉。同时试验员按规定进行压实度和合水量的测试：对细粒土用环刀法或核子密湿度仪进行试验；对粗粒料，如天然级配砂砾石，用灌砂法进行测试，含水置用酒精燃烧法测试。另外，由测置员负责测设中心桩、高程、路基两侧压实宽度、测量路基面平整度和横向坡度等。
8、路基检验
路基压实后，应立即进行土工试验，试验结果需满足规范要求。技术主管应组织有关人员对槽底中心高程、压实度、横向坡度、平整度、路槽宽度、路肩宽度等进行认真的测试、检验与质量评定。当全部合格后，按规定填写各种检验与质量评定表，报监理工程师复验认
可，再与下道工序施工单位共同抽检并办理交接手续。
附:路基挖方施工工艺框图 附:路基填方工艺框图
四、 级配碎石底基施工方案
本工程设计的级配碎石底基层厚15cm，在路基经碾压并检测符合要求后一次性进行回填压实。
1、填筑材料的选用
用于底基层的碎石最大粒径，不应超过40 mm（方孔筛），压碎值不应大于30%。碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒总含量不应超过20%，颗粒组成应符合相关规范。
2、路基准备
在底基层施工前，应将路基顶面的浮土、杂物全部清除，路基上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均进行翻挖清除，并以同类材料填补、重新整型、碾压并达到规范要求。
3、摊铺
（1）、级配碎石采用就地路拌，平地机5-6遍翻拌。一次性铺筑，配备摊铺机械进行摊铺，并调配足够人力配合。粗细颗粒做到分布均匀，级配合理，严禁用四齿耙等工具进行摊铺。确保不使粗细粒径石子离析分层。
（2）、级配碎石底基层的压实，应采用CA25重型压路机分层碾压，压实厚度和压实遍数根据现场压实试验确定。
（3）、压路机在碾压过程中，按施工规范碾压轮迹重叠30cm以上。
（4）、级配碎石底基层必须经监理工程师检验，其压实度和承载板试验必须符合规范要求。
3、施工质量控制
（1）、拌和料应均匀，含水量适当，拌和中应满足所需水分，拌和结束时，混合料的含水应均匀，并较最佳含水量大1%左右。无颗粒离析现象。
（2）、混合料经摊铺、整平后，应立即全宽范围进行碾压，碾压方向与路中心平行，直线由边到中，超高路段由内侧到外侧，依次均匀碾压。
（3）、遵循先轻后重的原则进行碾压，三轮压路机后轮应重叠1/2，碾压至标准要求的压实度以上。
（4）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
五、水泥稳定碎石基层施工方案
本工程路面基层采用水泥含量为5%的水泥稳定碎石结构，主线水泥稳定碎石基层厚32cm，辅道水泥稳定碎石基层厚30cm。
1、材料要求
水泥和碎石由质量信誉良好的供应单位供货，供货时必须要求供应商提供相应质量证明，并取样试验。适选择普通硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥，不得选用高强度度快硬水泥、早强水泥以及受潮变
质的水泥。
2、拌和、运输
在现场拌和场内集中拌合，拌和前提交监理工程师批准，方可进行设备安装，检修与调试，使拌和混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。采用自卸汽车运至摊铺路段，采用ABC423型沥青摊铺机进行机械化摊铺。
3、摊铺和碾压
在摊铺前对垫层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定碎石基层的摊铺。
（1）、摊铺采用ABC423沥青摊铺机摊铺，人工配合精平。摊铺时，配三人小组跟紧在摊铺机后面，及时消除粗集料集中现象，并及时补充细混合料，摊铺平整。
（2）、机动车道水泥稳定碎石层厚度为32cm，必须分两层施工，下层16cm，上层16cm，非机动车道水泥稳定碎石层厚度30cm，分两层施工，下层15cm，上层15cm。分层摊铺时，在下层压实后应及时摊铺上层，如上层不能立即铺筑，下层需保湿养生，再摊铺上层。两层为阶梯形前进，相隔时间不得超过5～7小时，视当时气温刮风而定。
（3）、摊铺时高度要根据试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低、宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。
摊铺后的混合料必须在2小时内碾压完毕，采用CA25振动压路机压实，模板边缘及井周用蛙式打夯机或人工夯实。碾压时要遵循先
轻后重，先静后振，先边后中，先低后高，轮迹重叠（30cm）的原则。碾压遍数根据现场实地试验确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上行进压路机或送料机及其转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行。
4、养生
水泥稳定碎石层碾压成型后，应注意早期养护，养护期不少于7天，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1周内，表面要保持湿润，必要时采用覆盖麻袋湿润养护方式，每天至少洒水2次， 不得使表面发白。养生期间严禁一切车辆通行。
5、质量控制措施 （1）、集料应符合设计。
（2）、混合料应拌和均匀，无粗细粒料离析。 （3）、碾压规范，强度达至规定要求。 （4）、尽量延长摊铺长度，减少横向接缝。
（5）、机动车道及非机动车道均采用全幅一次成型方案，避免纵向接缝的产生。上下层的垂直接缝要错开。
（6）、养护期间如基层出现收缩开裂及施工接缝，拟采用400g/m2
土工布进行处理，防止裂缝反射到沥青面层上。 附:水泥稳定碎石基层施工工艺流程框图
六、 沥青砼面层施工方案
1、结构分层
路面结构的面层采用沥青混凝土路面，主车道沥青砼路面由三层组成，分别为3cmAC-13Ⅰ+4cmAC-16Ⅰ+6cmAC-25Ⅰ=13cm厚；辅道沥青砼路面由二层组成，分别为4cmAC-13Ⅰ+6cmAC-25Ⅰ=10cm厚；桥面沥青砼铺装由二层组成，分别为3cmAC-13Ⅰ+5cmAC-16Ⅰ=8cm厚。
2、沥青砼路面采用固定式沥青拌合机，进行厂拌，由沥青摊铺机阶梯性一次整幅摊铺，压路机分次碾压。
3、材料要求：
（1）、沥青混凝土必须按照规定的配合比和使用要求设计，确定矿料级配、沥青量和集料性质。
（2）、沥青混凝土混合料必须选用符合规范和规程要求的材料。 （3）、沥青混凝土由沥青拌和厂拌和机拌制，根据现场施工需要，实际生产能力保证在120t/h以上。混合料送到工地时的温度必须满足规范要求，采取覆盖蓬布等保温措施，沥青拌和厂对拌制沥青砼的各种原材料定期进行按规范和规程制定的质量检验，拌和厂应保证均衡连续送料。
4、沥青混合料摊铺技术及质量监控：
（1）、混合料摊铺并对基层进行检查，如发现因车辆等其它因素产生损坏的地方应及时维修，清除基层层表面的浮灰和杂物，各项验收质量指标要达到规范要求方可进行摊铺。
（2）、混合料摊铺应缓慢、均匀、连续不断的进行，中途不宜停顿。为了保证摊铺机连续作业，必须保证材料供应及时。因此必须配备足够的运料车辆。
（3）、摊铺方式
机动车道采用全路幅施工，两辆摊铺机同时摊铺，每机摊铺宽度6米左右，两机之间前后单蹄在5-10m之间，以便形成热接茬。摊铺应与道牙保持10㎝间隙，由人工找补，防止机械压坏道牙。在交叉口摊铺机不便摊铺的拐角小范围内，配以人工摊铺。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度和横坡的要求，用3米直尺检查，发现问题及时纠正。
（4）、接茬处理 1）、纵向接茬
采用热接茬，此时两条毗邻铺带的混合料都还处于压实前的热状态，所以纵向接茬易于处理，且连接强度较好。毗邻摊铺带的搭接宽度约2-5cm。
2）、横向接茬
前后两条摊铺带横向接茬质量的好坏对路面的平整度影响很大，他比纵向接茬对汽车行使速度和舒适性的影响更大。
处理好横接茬的一个基本原则是要将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，与纵向边缘成直角，并在接茬处涂刷浮化沥青或粘结油。
（5）、摊铺含量的直观检查
1）、如果混合料又黑又亮、料车上的混合料成圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中“蠕动”，则表明沥青含量正常‘如果混合料特别黑亮，料车上的混合料成平坦状或沥青结合料从骨料中分离出来则表明沥青含量过大（或骨料没有充分烘干表面上看起来沥青太多；如果混
合料呈褐色、暗而脆、粗骨料没有被完全裹覆、在料半点斗中混合料不“蠕动”，则表明含量太大或过热、拌和不充分。
2）、混合料温度
沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒淡出兰色蒸气。 沥青混合料产生黄色蒸气或缺少蒸气说明温度过高或过低。 通常在料车达到工地时，测定混合料的温度。有时在摊铺机上测定。每天早晨要特别注意做这项检查，因此使下层表面温度和气温都较低，平时只要混合料具有温度较低现象或初次碾压而压路机跟不上时，则应测定温度。
测量铺层的温度时，应将温度计的触头插进未压实的面层中部，然后把触头周围轻轻用脚踏实。
3、厚度检测
摊铺机在摊铺过程中，应经常检测虚铺厚度。 4）、外观检测
未压实混合料的表面结构无论是纵向或横向都应均匀、密实、平整、无撕裂、小波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，应查明原因，及时处理。
5）、沥青混合料的压实技术：
压实的目的是提高沥青混合料的强度、稳定性以及疲劳性。因此，必须合理地进行碾压。压实工作的主要内容包括碾压机械的选型与组合、压实温度、速度、遍数、压实方式的确定及特殊路段的压实。
6）、碾压机械的选型与组合
选用BW141初压，BW160复压，BW213压路机终压。 7）、压实作业的程序及一般要求
压实程序分为初压、复压和终压三道工序。 A、压实程序
初压时由低侧始向高侧用BW141压路机压两遍，初压温度为110-130℃，初压后检查平整度，必要时予以休整。如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再压；如出现横向裂纹，应检查原因及时采取措施纠正。
复压紧跟初压时用BW160压路机进行，碾压4-6遍至稳定和无明显轮迹，复压温度为90-10℃。
终压时用BW213压路机碾压2-4遍，终压温度为70-90℃ B、压实方式
碾压时压路机应由路边向路中，这样就能始终保持压路机以压实后的材料作为支撑边。三轮式压路机每次重叠为后轮宽1/2，这种碾压方式，可减少压路机前堆料、起波纹等。双轮压路机每次重叠宜为30cm。
C、应注意的其它问题
在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些。这样做，也可避免在整个摊铺层宽度上，在相同横断面换向所造成的压痕。变更碾压时，要在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。
碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。有时可
采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减至最小。压路机不得在新铺混合料上转向，调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。
碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺的路面上。路面冷却后才能开放交通。
8）、接茬处的碾压
接茬压实的程序是先压横向接茬后压纵向接茬。 A、横向接茬碾压
在条件许可的地方，可使用较小型压路机对横向接茬采用横向碾压（条件受限的地方，也可采用纵向碾压）。横向碾压开始时，使压路机轮宽的10－20cm位置新铺的沥青混合料上碾压，这时压路机重量的绝大部分处在压过的铺层上。然后逐渐横向移至整个滚轮进入新铺层上。需要的话，开始时先用压路机静压，然后振动碾压。
B、纵向接茬碾压
纵缝应在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分应压在碾压路面上。先压实离中心热接茬两边大约为20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。这样，材料就不可能从旁边挤出，并形成良好的结合。
9）、特殊路段的碾压
特殊路段的碾压指弯道、交叉口等处的压实作业。
A、应选用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一
边开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中注意，转向同速度向吻合，尽可能用振动碾压，以减少剪切力。
B、路边碾压
压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘30~40cm（较薄层时，预留2cm）处开始碾压作业。在以后碾压留下的未压部分时，压路机每次只能、向自由边线方向推进10cm。
10）、沥青砼质量要求
A、沥青砼表面应平整密实无松散、裂缝、泛油现象。 B、表面无轮迹，粗细均匀，无脱落掉渣和烂边现象。 C、实测弯沉值应符合要求，平整度达到优良标准。
七、路缘石施工方案
1、本工程路缘石规格为，平石、侧石砼强度C30，基础砼强度C15。侧平石的施工采用水泥制品厂的砼制品，规格、尺寸根据要求制作，现场收料时需认真进行成品质量检验，合格后方可使用。侧平石基础采用自拌砼现浇。
2、侧石施工根据施工图确定的侧石平面位置和顶面标高排砌。相邻侧石接缝必须对齐，缝宽为1cm。平石与路面接边必须顺直。
3、侧石、平石的垫层采用2cmM10砂浆铺砌，灌浆必须饱满嵌实。勾缝用1：2的水泥砂浆，灌浆必须饱满嵌实，平石勾缝以平缝为宜，侧石勾缝为凹缝，深度0.5cm，接缝要进行三天以上的湿润养护。
4、在做完基层后，按照设计边线或其它施工基准线，准确放线、定桩。侧石、平石安放须稳固，做到线段直顺，曲线无折角；侧石顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。
5、雨水口处侧石、平石安放，应与雨水口施工配合，做到安放牢固，位置准确。
八、挡土墙施工
1、挡土墙内容
本工程主桥桥台后片石挡土墙，左线桩号K16+592-K16+710，共长118m，墙高2.4-0.5m；右线K16+600.5-K16+710,共227.5m, 墙高2.85-0.5m。主要施工项目有7.5#浆砌块石，C15砼基础，碎石垫层
2、浆砌块石挡墙施工 （1）、基坑开挖及基底处理。
（2）挡墙基础施工：采用首先在垫层上定出基础轴线及标高，然后安装支立模板。模板及砼的浇捣方法参照上述。具体根据监理的要求，可适当地掺加干净毛石应交叉错位，尽量凸于砼基础表面，使其与浆砌片石联成整体。
（3）座浆挤浆法砌筑施工方法：砌筑前按设计图纸精确放出实样，四方挂线砌筑。砌筑第一层砌块时，，应将其表面清洗、润湿后，先出座浆再砌石。砌筑斜面时，斜面应逐层放坡，以保证规定的坡度。砌块间用砂浆粘结并保持一定的厚度，所有砌缝要求砂浆饱满。同一层石料及水平灰缝的厚度要均匀一致，每层按水平砌筑，丁顺相间，
砌石灰缝互相垂直，缝宽和错缝按有关规定办理。砌是顺序为先角石，再镶面，后填腹。埃腹石的分层高度与镶面相同；圆端、尖端及转角形砌体的砌石顺序， 自顶点开始，按丁顺排列接镶面石。
3、挡墙施工技术措施
（1）、根据工地特点、工期要求及施工条件，结合自己的设备能力，做出施工组织设计，在挡墙施工前按规定时间内报监理工程师，经监理工程师批准后，方可开始施工。
（2）、砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内面线可大致适顺。在砌筑过程中应经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。
（3）、沿墙长度方向地面有纵坡时，应沿纵向按图纸要求做成台阶。砌筑基础的第一层时，如基底为基岩时，应先将其表面清洗湿润，坐浆砌筑。砌筑工作中断后再进行砌筑时，应将砌层表面加以清扫和湿润。
（4）、砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下层，不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体砌筑完成后，应进行勾缝。
（5）、工作段的分段位置宜在伸缩缝和沉降缝之处，每10m设一道沉降缝，缝宽2cm，缝内沿内外顶三边填塞沥青麻筋，深0.2m。
（6）、墙基槽的开挖和回填应符合设计和规范要求。
（7）、墙体的沉降缝、伸缩缝、防水压、泄水孔，应符合图纸规定或按监理工程师的指示位置。。
（8）、块石挡土墙的底部、顶部和墙面外层，宜选用较整齐的大块石砌筑。墙体背面应设置反滤层，并保证泄水孔畅通。
（9）、墙趾处的基坑在墙身砌筑一定高度后应及时回填夯实，并做成外倾斜坡，以免积水下渗，影响墙身的稳定。
（10）、墙背回填需待砂浆强度或混凝土达80％以上方可进行，墙背填料应符合设计要求，回填应逐层填筑，逐层夯实。夯实时应注意勿使墙身受较大冲击影响。
（11）、石料、水泥混凝土或水泥砂浆标号应符合设计要求。 4、挡墙的养护和成品防护
（1）、挡土墙及护坡时稳定和保护路基的构筑物，应定期检查，发现异常现象，应及时采取措施。
（2）、挡土墙及护坡应达到坚固、耐用、整齐和美观的要求。 （3）、应及时清除挡土墙及护坡上滋生的杂草和树丛以防止损毁构筑物。
（4）、挡土墙出现严重渗水，应及时疏通堵塞的泄水孔，并可增设泄水孔或加做墙后排水设施。
（5）、挡土墙出现倾斜、鼓肚、滑动及下沉，应先消除侧压因素，然后进行整修加固。
九、水泥搅拌桩施工方案
按设计要求，桥头路基部分采用加固长度为12-15米直径0.5米的水泥搅拌桩，共703根，累计长9923m。
1、设备选型
计划投入一台GZB600深层搅拌机，该桩机主要参数有，单轴、叶片直径可选配，根据设计直径选择500mm的叶片，提升力150KN,提升高度14m，提速度0.6-1.0m/min，接地压力60Kpa, 配2C台500L灰浆拌制机，最大加固深底15m，台班效率60m/台班，总质量12t。
2、计划工期50天。 3、施工工艺及质量控制
原则上按二喷四搅的方法，但在复杂地下土质状况中，喷浆头很容易被堵塞，故此采用三喷四搅的工艺，即“钻进、搅拌”→“喷浆、提升、搅拌”→“喷浆、钻进、搅拌”→“喷浆、提升、搅拌”的工艺进行，以提高工效。
（1）、定桩位
开工前施测出桩位点后，须经甲方或监理工程师复核无误，用竹签作好标记。钻机对位时，作到钻头中心与桩位钻杆一条线，且钻机水平、周正稳固方可开钻，施工中发现钻机倾斜应立即矫正。
（2）、预搅下沉
待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌电机，放松钢丝绳，使搅拌机沿导向杆搅拌切土下沉。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。
开始钻进时适当调慢搅拌轴转速，以免叶片折断。当很难钻进时，可重复“提升、钻进”数次，直至顺利下沉；当无法钻进时，可与设计、监理方协调，根据基础布置状况，适当移位，或进行开挖处理。
搅拌时必须保证桩机导向架的垂直度，使搅拌桩的垂直度不超过1.0%，并检查桩位偏差不大于50mm。
（3）、制备水泥浆
按设计要求配合比：采用普通硅酸盐425#水泥，水灰比0.45-0.5（外掺石膏粉含量为水泥用量的4%），并通过成桩实验调整配比。在预搅下沉到设计深度前，制备好水泥浆。需用量按桩长每米不少于60kg准备。
（4）、喷浆搅拌提升
待搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，桩底端喷浆必须保证30秒以上的时间。之后边喷浆、边搅拌、边提升，注意提升速度不大于0.5m/min。到达设计桩顶时，应停止提升，搅拌数秒。
成桩后应进行喷浆量检查，如少于设计要求，则应立即复搅补喷。 （5）、重复搅拌下沉、提升
为了防止搅拌头叶片被堵住，在重复搅拌下沉时保持喷浆，这样能有效保护喷头，同时提高工效、保证质量。
（6）、清洗 （7）、移位
每台班配设专门的记录员，对成桩过程中的各种数据做好原始记录，并报至施工技术负责人。
4、质量保证技术措施
（1）、加强对水泥等原材料的检验，各种材料应有出厂证明或检
验单，并根据规范和技术要求进行检验，合格后方能使用。
（2）、水泥浆液应严格按设计配合比拌制，制备好的浆液不得离析，泵送必须连贯，同时从输浆管到喷浆口的时间不得大于60S。
（3）、预搅下沉时不宜冲水，如遇较硬土层方可冲水以利下沉，但必须调整水灰比以防止成桩后强度降低。
（4）、严格按要求参数成桩。施工中如因故停浆应提起输浆管，待恢复供浆后，应复搅下沉1M后再喷浆提升。
（5）、施工中派专人负责记录。并应随时检查施工记录，检查水泥用量、桩长、搅拌提升时间、复搅次数、是否有断桩等。对于不合格的桩应请设计院及监理、甲方到场会同解决。
（6）、按设计及规范要求进行质量检验。
十、管桩施工方案
1、管桩工程量
本工程主桥桥头采用的管桩，壁厚60mm，A型PTCφ400mm薄壁管桩。
2、机械选型
为减少施工时的噪声和振动对周围环境的影响，保证成桩质量，结合本工程地质条件，拟选用YZY300全液压静力压桩机、配二台30kw交流电焊机、测试仪表及辅助设备等，YZY300全液压静力压桩机其主要机械性能及参数如下：
最大压力3000KN；最大压桩速度3.4m/mim；工程行程1.8m；顶
升0.8m；长履行走2.6m；短履行走0.8m；回转角度10度/次；适用桩径φ300～φ500；主机、吊机总功率112KW；液压起重机额定工作压力2025Mpa，液压起重机额定起重量12t,最大起升高度14m；主机重100t，配重240t，最大拖重40t；拖运尺寸3.36×4.3m。
3、压桩施工工艺流程：
场地平整（挖去原状道路结构层）→测量放线定桩位→桩机就位→喂桩至桩机前→安装桩尖→起吊桩→对桩位→调整桩及桩架的垂直度→施压→复核垂直度继续施压→接桩→压桩至设计高程→拆除送桩→桩机移位。
4、施工场地要求
本工程管桩采用静压法施工，使用大吨位静压桩机，机体重量很大，要求施工场地承载力100Kpa以上，主道桥台位处现状道路上，可利用职现有道路结构，施工前进行场地平整即可。
5、预应力管桩选型
本工程施工用的予应力薄壁管桩，拟选择生产规模大，具有完善质量保证体系的供应商供管材。根据设计桩长16m与18m两种规格，拟单桩按二节施压，单桩接头一个，管材选8m、10m两种尺寸。开口型桩尖。
6、进度计划。
按每天压桩15根计算，加上机械进出场时间，检修时间，计划15天内完成。
7、施工放样
（1）、准确施放出轴线，并经监理工程师复核确认，施工现场轴线控制点位置应设在不受打桩作业影响的地方，并加以保护。
（2）、根据设计的桩位图，按施工顺序将桩逐一编号，依桩号对应的轴线，按尺寸要求施放桩位，并设置样桩，供桩机就位定位。
（3）、桩位放样允许误差1cm，设置的样桩应打入地平，周围撒上白灰以便查找，并在打桩前进行复核。
（4）、施工区附近设多个不受打桩影响的水准点，以便控制送桩时桩顶标高，每根桩送桩后均须作标高记录。
（5）、开工前同监理单位复核样桩，并办理隐检签证手续。 （6）、施工时要每压一排桩，复一排样桩，防止压桩挤土对桩位偏差的影响。
8、施工工艺.
测量放线定桩位→桩机就位→喂桩至桩机前→安装桩尖→机起吊桩，对桩位→调整桩及桩架的垂直度→施压→复核垂直度继续施压→接桩→测量贯入度→桩机移位。
9、质量保证措施。
（1）、施压时，锤与桩帽、桩帽与桩之间应有弹性衬垫（如纸皮、麻袋等）缓冲桩头的压力使之不易损坏。
（2）、桩帽、桩身及送桩器应保持在同一直线上。
（3）、压桩前应用吊锤观测控制桩身的垂直度，而在压桩过程中也应随时观测，若发现倾斜，应立即调整，保证桩身入土时的垂直度偏差不超过0.5%，成桩后偏差不超过0.5%。
（4）、当下一节桩压到地面25mm左右时，根据配桩方案进行接桩时，应先将桩管吊起对位，控制好垂直度。
（5）、管桩接头采用人工焊接，管桩现场静压时，单桩均按接桩一次施工，采用人工施焊点，要求先对称点焊4-6点，再由两名熟练焊工对称施焊，焊缝应连续饱满，不得有夹渣或气孔，施焊层数应在两层以上。每个接头一般约花20分钟焊完，再等焊缝自然冷却8分钟后，方能继续压桩。杜绝焊完后，即继续压桩，这样易形成接头淬火，尤其接头处于软土层或淤泥中，高温焊缝遇水易引起脆裂，稍有偏压时接头就会损坏，造成质量隐患。
（6）、做好施工日志，隐蔽验收记录、原始记录和现场签证等工程技术资料。
（7）、桩机的保养和维修要由专人负责，以便使工程能顺利进行。 （8）、对施工完毕的桩应对其质量和承载能力根据设计规定进行必要的检验鉴定，经检验合格，方可继续管桩桩帽砼的施工。
路基挖方施工工艺框图
测量放样、复测地面标高 监理认可 砍树、挖根、清表 土质试验 重新放样 编制计划 监理认可 推土机、挖掘机开 校正中线、边坡 挖 开挖截水沟 推土机自卸车运土 边坡整修 分层填筑路基 充方及弃土场整理 地表水处理 挖至设计标高检验中线、边线 路床土质检验 压实度检验 路表整平、压实 合格 弯沉值检测 不合格 中线标高宽度检测 换填 监理认可 合格 合格 监理认可 进入下道工序
修建便道 临时堆场 充土场 路基填方施工工艺框图
测量放样、复测地面标高 编制填筑 计划 监砍树、挖根、清表 理 认土工试验 可 重新测量放样 修筑试验段、 总结 不良地基处理 河道等清淤 监 理 填前碾压 认换填 可 分层填筑 搅拌桩及管桩 整平 填料过干洒水 填料过湿晾晒 压路机压实 中线边坡等校核 压实度检验 弯沉值检测 分层填筑至路床 中线标高宽度检测 监理认可 不合格 合格 交工验收进入下道工序 自检压实度
监理认可 可用土临时堆放 不可用土外运 监理认可 压实度检测 不 合 格 监 理 认 可 合 格
水泥稳定碎石基层施工工艺框图
底基层验收 原材料准备 测量放样 混合料集中集中拌和 检测水泥剂量 检测含水量
混合料摊铺 混合料运输 检测含水量 不合格 碾压 检测压实度 合 格
撒水养生 检查验收
沥青路面面层施工工艺流程框图
试车 检测摊铺厚度
侧石缘石 清扫基层路面 摊铺机到位 自卸车运料 摊铺沥青混合料 8t光轮机稳压 胶轮压路机稳压 12-15t光轮压路机碾压 8t光轮机碾压压 人工预留接茬
调整摊铺厚度 检测摊前温度 检测摊铺温度
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