人工湿地工程施工方案

人工湿地工程施工方案

目录

人工湿地工程施工方案 ............................................................................................................... 1 一、湿地概述 .................................................................................................................................... 2

复合垂直流人工湿地系统由下向流池和上向流池串联组成，两池中间设有隔墙，底部连通。下行池和上行池中均填有不同粒径的碎石和其他填料，其中下行池表层的填料层比上行池厚10cm。基质种植不同种类的净化植物。下行流表层铺设布水管，上行流表层布设收集管，基质底层布设排空管。污水首先经过配水管向下流行，穿越基质层，在底部的连通层汇集后，穿过隔墙进入上行池，在上行池中，污水由下向上经收集管收集排出。污水在复合垂直流人工湿地系统中的流动完全不需要动力。其基本结构如下图所示。该系统独特的下行流—上行流水流方式能有效的解决其它类型湿地易出现的“短路”现象，而且形成了下行流池好氧、上行流池部分厌氧的复合水处理结构。 ....................................................... 2 二、PE土工膜防渗工程 ................................................................................................................... 3

1、材料物理性能 ......................................................................................................................... 3 2、运输及储存 ............................................................................................................................. 4 3、施工工艺流程 ......................................................................................................................... 4 三、无纺布铺设 ................................................................................................................................ 8

1、材料要求 ................................................................................................................................. 8 2、无纺布铺设 ............................................................................................................................. 9 3、回填覆盖 ............................................................................................................................... 10 4、质量检查和验收 ................................................................................................................... 10 四、混凝土结构施工 ...................................................................................................................... 10

1、施工准备 ............................................................................................................................... 10 2、挖槽 ....................................................................................................................................... 11 3、混凝土垫层基础 ................................................................................................................... 11 4、钢筋工程 ............................................................................................................................... 12 5、模板工程 ............................................................................................................................... 14 6、止水安装 ............................................................................................................................... 16 7、聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板 ........................................................................................... 17 8、聚硫密封胶（膏） ............................................................................................................... 18 9、预留孔洞施工 ....................................................................................................................... 21 五、管道施工 .................................................................................................................................. 22

1、钢管安装、防腐及水压试验 ............................................................................................... 22 2、PVC-U管道安装 .................................................................................................................... 31 六、滤料填筑 .................................................................................................................................. 34

1、概述 ....................................................................................................................................... 35 2、材料要求 ............................................................................................................................... 35 3、施工部署 ............................................................................................................................... 35 4、运输和堆放 ........................................................................................................................... 36 5、湿地填料铺设 ....................................................................................................................... 36 七、运行调试 .................................................................................................................................. 37 八、验收 ......................................................................................................................................... 38

一、湿地概述 1、湿地工艺说明

本工程采用潜流型人工湿地，具体工艺包括垂直流和水平流，具有多种组合，包括复合垂直流湿地、水平流+上行流湿地。

复合垂直流人工湿地系统由下向流池和上向流池串联组成，两池中间设有隔墙，底部连通。下行池和上行池中均填有不同粒径的碎石和其他填料，其中下行池表层的填料层比上行池厚10cm。基质种植不同种类的净化植物。下行流表层铺设布水管，上行流表层布设收集管，基质底层布设排空管。污水首先经过配水管向下流行，穿越基质层，在底部的连通层汇集后，穿过隔墙进入上行池，在上行池中，污水由下向上经收集管收集排出。污水在复合垂直流人工湿地系统中的流动完全不需要动力。其基本结构如下图所示。该系统独特的下行流—上行流水流方式能有效的解决其它类型湿地易出现的“短路”现象，而且形成了下行流池好氧、

进水管

下行池 Downflow 上行池 Upflow chamber 出水管 Effluent

基基排空管 Discharging

上行流池部分厌氧的复合水处理结构。 图 2-1 复合垂直流人工湿地工艺剖面图

水平流+上行流人工湿地系统由水平流池和上向流池串联组成，两池中间设有隔墙，底部通过管道联通。两池填有不同粒径的填料，两池表面高程相同，上行流池结构与复合垂直流中上行流池相同，水平流池从一端进水，另一端出水，两个端均设置布水和集水管道。

2、水力流程

根据滞蓄洪区整体功能及湿地结构要求，竖向设计按照构筑物与外围景观协调一致，减小对景观影响及利于湿地水力流程、功能发挥配置合理的原则，依据场区设计等高线，建立立体梯田式湿地，并以进水点水头高程，布置湿地水力流

程，即进水干管输入各区，各区湿地首端设置分水支管，污水进入湿地通过阀门井进行水力控制。进入湿地的水通过湿地内部管道布水和集水，按湿地单元水力流程设置。

湿地最后出水设置阀门井控制，根据检修需要，湿地设置出水排空系统，湿地单元以出水高程确定排水管高程，出水进入排水渠收集排出，中间通过阀门井控制。

根据平面布置，本标段湿地总共1个分区。J区设置一个排水总出水口，J两个区各设置1个出水口，排水出水口接表流湿地水面。滞洪区内利用湿地出水，在中部区域设置景观型水面和表流湿地。

湿地布水、排水通过管线连接，设计上保证工艺管线短捷、顺畅、合理，多管、交叉及与湿地内构建筑物之间间距均按规范设置，满足间距要求。各工艺构筑物之间的管线管径在D100mm~D400mm。

3、工程施工应按以下顺序施工：先地下后地上、先防渗后结构、先表流后潜流、先外管后内管、先道路后单元、先填料后植物等。 二、PE土工膜防渗工程 1、材料物理性能

本工程防渗采用：FN2/PE-16-300-1.0（两布一膜200g/1.0mm/200g）。 复合PE土工膜（两布一膜200+1.0+200）物理性能指标 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 单位面积质量 幅宽 断裂强度 断裂伸长率 撕破强度 CBR顶破强度 剥离强度 耐静水压 渗透系数 单位 g/㎡ cm KN /m ％ KN KN N/cm Mpa cm/s 指标 1300 ≥300 ＞16.0 ＞50 ＞0.7 ＞3.0 6 1.8 <10-11 允差，％ 10 0.1 -5 不低于标准 -8 -5 不低于标准 不低于标准 不低于标准 备注 纵横向 纵横向 纵横向 纵横向 复合土工膜具有抗老化、耐腐蚀、低蠕变及抗冻性等性能。

复合土工膜的外观要求如下：土工膜不允许有针眼、疵点和厚薄不均匀；土工织物不允许有裂口、孔洞、裂纹或退化变质等材料。

2、运输及储存

（1) 若采用折叠装箱运输防渗材料，不得使用带钉子的木箱，以防运输途中受损；若采用卷材运输，注意防止在装卸过程中造成卷材表层的损害，承包人在采购防渗材料卷材时，按卷材下料长度留有适当余量。

（2) 防渗材料以大片或卷材的货包，必须贴有标签，标明该膜的制造厂名称、制造号（或组装号）、安装号、类型、厚度、尺寸及重量。并附有专门的装卸和使用说明书。

（3) 防渗材料运输过程中和运抵工地后妥为保存，避免日晒，防止黏结成块，并将其储存在不受损坏和方便取用的地方，尽量防少装卸次数。

（4) 防渗材料运至现场，材料供应商出具产品出厂合格证、主要物理技术性能检测报告、产品使用说明及产品标识，专人及时验收、交接、入库，并办理签字手续和专人保管。

（5) 对进入施工现场的防渗材料按规范要求，进行抽样复验，不合格的材料严禁在本工程中使用。

（6) 材料接收人员在查验材料合格证和物理性能检测报告的同时，检查材料在出厂运输过程中是否受雨淋、浸泡而早期水化；遭受雨淋、浸泡的材料，禁止接收入库。

3、施工工艺流程

基层处理→防渗层的铺设→回填覆盖→无纺布铺设 3.1基底处理

1) 基底处理前根据施工图纸，将基础开挖至设计高程。

2) 防渗层的铺设施工前进行基底处理，包括基底积水的排除和基层的清理及基层密实度处理等，确保无粘性土的相对密度不小于0.75。

3) 基底处理清除一切树根、杂草和尖石，保证铺设砂砾石垫层面平整，不允许出现凸出及凹陷的部位，并碾压密实，密实度符合设计要求。排除铺设工作范围内的所有积水。

4) 基层坚实、平整、圆顺、清洁。砌石的基层无局部突起和凹坑。基底阴、

阳角修圆半径不小于500mm。

5) 当防渗结构为复合土时，基础平整完成后，准备施工范围内洒水，控制基础土体含水量满足设计要求。洒水作业3小时后，对基础进行碾压，以保证基础的密实性和与上层复合土层的紧密结合。卵砾石等基质河床，基础整平后须增加50~100mm厚壤土找平层，再进行碾压。压实度满足设计要求。

6) 基层处理后，须报请监理检查验收合格签字后，方可进行下道工序。 3.2防渗层的铺设

防渗层铺设前，通过基础开挖的验收、基础锚固槽开挖的验收、基底面及坡面的清理工作的验收。基础锚固槽的断面开挖尺寸，符合施工图纸的规定。基底面及坡面清理验收后，方可以进行铺填下垫层、防渗材料铺设、铺填上垫层及保护层等工序。

1）一般规定

①防渗层铺设施工前，施工单位进行图纸会审、交底，掌握防渗工程主体及细部构造的技术要求；必须依据本施工要求、设计文件经现场调查后编制出防渗工程施工组织设计或方案，批准后组织并指导施工。

② 采用的防渗材料主材及配套材料，有产品出厂合格证、产品物理技术性能检测报告、产品使用说明及防伪标志。

③防渗层铺设的施工，建立各道工序的自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度，并有完整的检查记录。未经监理单位对上道工序的检查确认，不得进行下道工序的施工。

④本工程的钠基膨润土防水毯及复合土的铺设，严禁在雨天、雪天施工。 2）拼接

复合土工PE膜的拼接

复合土工PE膜的拼接符合下列要求：

①土工膜的拼接方式及搭接长度满足施工图纸的要求，并确保其具有可靠的防渗效果，预留收缩褶皱，严禁拉伸。

②土工膜的拼接方式宜采用焊接工艺连接，焊接搭接宽度不小于100mm。不具备焊接条件时，PE土工膜也可采用黏结或搭接。若采用黏结工艺连接，黏结搭接宽度不小于150mm。若采用搭接联接，搭接宽度不小于50mm。

③土工膜焊接时，焊接形式宜采用双焊缝搭焊，焊缝双缝宽度宜采用2x10mm，横向焊缝间错位尺寸大于或等于500mm。焊接搭接宽度宜为100mm，焊接接缝抗拉强度不低于母材强度。

④土工膜的接头施工前先作工艺试验。若采用黏结方式，则进行黏结剂比较、黏结后的抗拉强度、延伸率以及施工工艺等试验；若采用热熔焊接方式，则进行焊接设备的比较、焊接温度、焊接速度以及施工工艺等试验。试验前，承包人向监理人提交试验大纲，批准后才能进行试验。试验完成后，将试验成果和报告报送监理人审批，报告说明选定的施工工艺及相应的施工参数，经监理人批准后，才能进行施工。

⑤拼接前必须对黏结面进行清扫，黏结面上不得有油污、灰尘。阴雨天在雨棚下作业，以保持黏（搭）结面干燥。

⑥焊接时基底表面干燥，含水率宜在15%以下。膜面用干纱布擦干擦净。焊缝搭接面不得有污垢、砂土、积水（包括露水）等影响焊接质量的杂质存在。

⑦ 焊接中，必须及时将已发现破损的PE土工膜裁掉，并用热熔挤压法焊牢。 ⑧土工膜的拼接接头确保其具有可靠的防渗效果。在涂胶时，必须使其均匀布满黏结面，不过厚、不漏涂。在黏结过程中和黏结后2h内，黏结面不得承受任何拉力，严禁黏结面发生错动。土工膜接缝黏结强度不低于母材的强度。

⑨土工膜剪裁整齐，保证足够的黏（搭）结宽度。当施工中出现脱空、收缩起皱及扭曲鼓包等现象时，将其剔除后重新进行黏结。

⑩在斜坡上搭接时，将高处的膜搭接在低处的膜面上。

11在施工过程中，若气温低于0℃，必须对黏结剂和黏结面进行加热处理，○

以保证黏结质量。黏结强度必须符合施工图纸的要求。

12土工膜黏结好后，必须妥善保护，避免阳光直晒，以防受损。 ○

13尽量选用宽幅的复合土工膜，若所选择的幅宽较窄，在工厂内或现场工○

作棚内拼接成宽幅，卷成长卷材运至铺设面，以防少现场接缝和黏（搭）结工作量。

3）铺设

复合土工膜的铺设

①防渗材料铺设前，完成开挖及坡面的清理工作，通过基础的验收，按施工图纸要求铺填下垫层。

②铺设面上清除一切树根、杂草和尖石，保证铺设砂砾石垫层面平整，不允许出现凸出及凹陷的部位，并碾压密实。排除铺设工作范围内的所有积水。

③防渗材料的铺设根据边坡高度和材料的受力方向、施工过程中的度汛要求以及尽量减少接缝的数量等因素确定，并符合施工图纸的要求。防渗材料的铺设与边坡填筑同步。

④土工膜现场铺设应从坡面自上而下翻滚，人工拖拉平顺，松紧适度。 ⑤湖区大面积回填部位及岸坡复合土工膜铺设时，应形成折皱，并保持松弛状，折皱不少于用材的1.5%，以适应变形。在湖底与岸坡的变坡点处，靠近湖底侧应形成折皱，折皱宽度为1.0m，并在折皱内铺设细砂。

⑥防渗材料通过锚固槽与岸坡顶部联结，其锚固长度符合施工图纸的要求。 ⑦防渗材料与基础及支持层之间压平贴紧，避免架空，清除气泡，以保证安全。湖区及岸坡易产生架空现象，必要时可在该处设水平缝。

⑧ 铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋。不准直接在防渗材料上卸放混凝土护坡块体，不准用带尖头的钢筋作撬动工具，严禁在防渗材料上敲打石料和一切可能引起防渗材料损坏的施工作业。作业人员密切注意防火，不得吸烟。

⑨为防止大风吹损，在铺设期间所有的防渗材料均用沙袋或软性重物压住，直至保护层施工完为止。当天铺设的防渗材料在当天全部拼接完成。

⑩采用热熔焊接方式进行材料拼接时，保证有足够的焊接宽度，防止发生漏焊、烫伤和折皱等缺陷。

11采用土工膜或复合土工膜作防渗体时，规划好施工道路，当车辆、设备○

等跨越土工膜时，必须采取相应的保护措施。

12进行防渗材料上的保护层施工时，从坡脚处开始铺设，沿岸坡向上推进。○

任何时侯铺放设备均不得直接在防渗材料上行驶或作业，保证其铺设时不损坏材料。

13对施工过程中遭受损坏的防渗材料，及时按监理人的指示进行修理，在○

修理防渗材料前，将保护层破坏部位下不符合要求的料物清除干净，补充填入合格料物，并予整平。对受损的防渗材料，外铺一层合格的防渗材料在破损部位之上，其各边长度至少大于破损部位lm以上，并将两者进行拼接处理。

14铺膜过程中随时检查膜的外观有无破损、麻点、孔眼等缺陷。 发现膜面○

有孔眼等缺陷或损伤，及时用新鲜母材修补，补疤海边超过破损部位100~200mm。

4）回填覆盖

①防渗材料完成拼接和铺设后，按照施工图纸的要求，及时进行回填覆盖上垫层及上垫层上部的防护层。

② 上垫层及防护层的材料符合设计要求，回填土料中不得含有任何易使复合土工膜破损的尖锐物体或杂物，石砾含量：不含粒径≥10mm，粒径≥5mm总含量≤20%。

③铺设实厚：300mm，密实度≥90%。

④填筑上垫层及上部防护层的速度，与铺膜的速度相配合。 三、无纺布铺设 1、材料要求

无纺布的物理性能指标 项 目 1 2 3 4 5 6 7 单位面积质量（g/㎡） 厚度（mm）≥ 断裂强力（kN/m）≥ 断裂伸长率（%） CBR顶破强力（kN）≥ 等效孔径O95（mm） 垂直渗透系数（cm/s） 外观要求

无纺布不允许有针眼，疵点和厚薄不均匀； 无纺布不允许有裂口、孔洞、裂纹或退化变质等。 运输与储存

规 格 不同部位见图纸要求 0.9 8.0 20~100 2 0.07~0.2 K×（10-1~10-3） 备注 纵横向 纵横向 K=1.0~9.9

若采用折叠装箱运输无纺布，不得使用带钉子的木箱，以防运输途中受损；若采用卷材运输，要注意防止在装卸过程中造成卷材表层的损害，在采购无纺布卷材时，要按卷材下料长度留有适当余量。

无纺布以大片或卷材的货包，必须贴有标签，标明该膜的制造厂名称、制造号（或组装号）、安装号、类型、厚度、尺寸及重量。并附有专门的装卸和使用说明书。

无纺布材料过程中和运抵工地后要妥为保存，避免日晒，防止黏结成块，并将其储存在不受损坏和方便取用的地方，尽量减少装卸次数。

2、无纺布铺设

(1) 无纺布铺设前，应通过基础开挖的验收、完成基底面及坡面的清理工作。 (2) 铺设面上应清除一切树根、杂草和尖石，保证铺设砂砾石垫层面平整，不允许出现凸出及凹陷的部位，并应碾压密实。排除铺设工作范围内的所有积水。

(3) 无纺布的铺设应根据墙高和材料的受力方向、施工过程中的度汛要求以及尽量减少接缝的数量等因素确定，并符合施工图纸的要求。无纺布的铺设与土体填筑同步。

(4) 无纺布与基础及支持层之间应压平贴紧，避免架空，清除气泡，以保证安全。

(5) 铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋。不准直接在无纺布上卸放混凝土护坡块体，不准用带尖头的钢筋作撬动工具，严禁在无纺布上敲打石料和一切可能引起无纺布损坏的施工作业。

(6) 为防止大风吹损，在铺设期间所有的无纺布均应用沙袋或软性重物压住，直至保护层施工完为止。当天铺设的无纺布在当天全部拼接完成。

(7) 进行无纺布上的保护层施工时，在砌体等下面设置砂砾石垫层，并应从坡脚处开始铺设，沿边坡向上推进。任何时侯铺放设备均不得直接在无纺布上行驶或作业，应保证其铺设时不损坏材料。

(8) 对施工过程中遭受损坏的无纺布，及时进行修理，在修理无纺布前，将保护层破坏部位下不符合要求的料物清除干净，补充填入合格料物，并予整平。对受损的无纺布，应外铺一层合格的无纺布在破损部位之上，其各边长度至少大于破损部位lm以上，并将两者进行拼接处理。

3、回填覆盖

(1) 无纺布完成拼接和铺设后，及时回填覆盖，当回填的覆盖层层厚大于30cm时，才能允许采用轻型碾压实，不得使用重型或振动碾压实。

(2) 土方回填时土块的最大落高不得大于30cm，并采取有效措施防止砌块在坡面上滚滑，以及防止机械搬运损伤已铺设完成的无纺布。

4、质量检查和验收 4.1无纺布的质量检验

会同监理人对无纺布进行以下项目的质量检验：

(1) 在每批无纺布进入现场前，对其物理性能、水力学性质、力学性能和耐久性能进行抽样检验。

(2) 外观检查：对进货的每批无纺布进行外观检查。 (3) 拼接所用的黏结剂、焊接材料和缝合细线的抽样检验。 4.2无纺布施工期的质量检查和验收

在施工过程中，会同监理对无纺布的施工质量进行以下项目的质量检验和验收：

(1) 覆盖前的外观检查

在每层无纺布被覆盖前，目测有无漏接，接缝是否无烫损、无褶皱，铺设是否平整。

(2) 拼接缝强度的测试检验

每1000m2取一试样，作拉伸强度试验，要求接缝处强度不低于母材的80％，且试件断裂不得在接缝处，否则接缝不合格。

(3) 隐蔽部位的验收

在每层无纺布被回填覆盖前，进行工程隐蔽部位的验收。 四、混凝土结构施工

人工湿地钢筋混凝土结构主要包括：调流阀井、流量计井、进水阀井、出水阀井、排水渠及单元结构。

1、施工准备

1.1施工前仔细核查设计图，掌握与施工相关的情况，根据设计图纸的设计要求进行测量放线，定出中心桩、槽边线。

1.2做好地面标高、管线轴线的复测工作，确定开挖深度，打木桩、撒灰线确定开挖边线。

1.3沟槽开挖前应做好沟槽外四周的排水工作，保证场外地表水不流入沟槽 2、挖槽

2.1沟槽开挖方法：采用人工配合1m3反铲挖掘机开挖。

2.2机械开挖应严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底面，槽底留0.2～0.3m 厚的土层暂时不挖，待做基础混凝土时，采用人工清理挖至标高，并同时修整槽底。

2.3沟槽开挖放坡坡度：根据具体开挖段的土质情况，合理选用放坡系数。 2.4沟槽基底标高以上20cm的土层，采用人工开挖、清理、平整，以免扰动基底土，严禁超挖。

2.5土层与设计不符时，及时通知设计、监理单位，由设计、监理及施工单位共同商讨处理方法。

2.6槽边堆土：沟槽开挖时，弃土堆在槽边，距槽边的距离1m以外，弃土尽量堆在槽的一侧。除回填土外多余土外运。沟槽堆土以不影响建筑物、各种管线测量标志和其他设施的安全和正常使用。在高压线、变压器附近开槽时，应避免在高压线下堆土。

2.7在距沟槽两侧0.5m处各设置一道0.5m宽、0.5m宽的土埂； 3、混凝土垫层基础 3.1浇筑砼垫层

经项目监理验槽合格后，用10×10㎝方木支平基模板，支撑时模板与模板之间接缝密实、牢固，浇筑过程中连续均匀，不得有离析现象，采用平板振捣器振捣，木抹子成活，施工过程中严格控制垫层顶面高程，不得高于设计高程，浇筑后及时养护，待砼强度达到1.2MPa后进行。

3.2模板支设：基础垫层边模可采用槽钢或方木支设，模板背后打钢筋背撑顶紧，背撑间距500㎜左右。

3.3混凝土浇筑：垫层混凝土采用平板振捣器振捣密实，根据标高控制线，进行表面刮杠找平，木抹子搓压拍实。待垫层混凝土强度达到1.2Mpa后方可进行下道工序。

4、钢筋工程

4.1钢筋工程质量标准

钢筋工程的特点是使用的材料多，成品的形状尺寸各不相同，焊接及安装的质量好坏对结构质量影响较大，而在混凝土浇注完成后又难以检查，所以对钢筋的各道工序要严格控制。

A、钢筋的材质、规格及焊条类型符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验。

B、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

C、钢筋的检查：钢筋进场必须有出厂质量保证书（或检验合格证）。进场后取样进行力学性能及焊接性能试验。试验人员应对钢筋作全面试验检查，严把质量关。试验内容包括：拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）、冷弯试验和焊接试验，并应分批取样。同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60吨为一验收批。

4.2钢筋的保管：钢筋进场后按钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收并妥善保管。堆放场地应选择地势较高处，下设垫木，把钢筋垫起离地30cm ,上盖苫布，使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损，并按不同规格等级分别堆放且挂牌标识，避免同酸、盐、油等类物品一起堆放，防止污染、锈蚀。钢筋进场后挂牌标识，加工场地进行硬化处理。

4.3钢筋的加工与绑扎安装：

钢筋加工制作时，将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

钢筋的加工：硬化钢筋加工场地，设立不短于5米的钢筋加工平台。 A、钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈（光圆钢筋）。

B、钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。

C、钢筋切断根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短

料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

D、将钢筋表面灰尘、油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋调直时，盘条用卷扬机调直，采用的冷拉方法调直钢筋时，要求Ⅰ级钢筋冷拉率≤2%。

E、钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施工图纸进行技术交底，复核无误后按交底要求的规格、尺寸进行下料。

F、钢筋下料时，应对同批、同类、同型号加工成型的第一根钢筋进行验收，检查合格后，才可成批下料加工。

G、钢筋的接头常用搭接焊接接头和绑扎搭接接头两种形式，以焊接接头为主。采用电弧焊时，尽量作成双面焊，焊缝长度单面焊≥10d，双面焊≥5d，（d为钢筋直径）。

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

当采用电弧焊焊接热轧钢筋时，要求：

a、焊接长度、宽度、厚度应按图纸或规范要求。电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍钢筋直径。

b、用于电弧焊的焊条，Ⅰ级钢筋采用J422，Ⅱ钢筋采用J502、J506。 c、如钢筋、级别、牌号、直径或焊条型号有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验。当试样的焊接抗拉强度大于或等于被焊接钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行。

当钢筋采用绑扎接头时，要求：

a、绑扎搭接除图纸所示或工程师同意（当无焊接条件时，且钢筋直径小于等于25cm）外，一般不采用。绑扎搭接长度不小于规范规定。在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端设180度弯钩。带肋钢筋绑扎接头末端可不设弯钩，但搭接长度要增加20％。在受拉区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30d。搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径0.7～1.6mm的软退火烧丝。

b、在结构任一有钢筋的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过

其总面积的25％，受压区不得超过总面积的50％。上述区段长度不小于35d，且不小于50cm。同一根钢筋上应尽量少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力最小处，并错开布置，相邻两接头距离不小于1.3倍搭接长度。钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10d。

钢筋的安装、支承及固定：

在模板内安装钢筋时，应注意位置准确，为保证底模与钢筋之间有一定厚度的保护层，在钢筋下面垫与保护层相适应的塑料垫块，并用预埋铁丝绑在钢筋上或卡牢，以免浇筑混凝土时发生移动。应注意配置在同一截面内的垫块要相互错开，垫块间保持0.7～1.0m的距离。不得用碎石、碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。钢筋网片间或钢筋网格间相搭接时要保持强度均匀。

任何构件内钢筋的安装、支撑及固定，须经监理工程师检查认可同意后方可浇筑混凝土。

5、模板工程

5.1本工程采用市政系列钢模板进行安装，施工中应严格按照技术交底进行。模板拼缝必须严密。模板间用卡扣卡实，每两块模板间卡扣数量不少于2个，模板安装必须牢固垂直，模板平整度、垂直度及结构尺寸必须满足设计及规范要求。

5.2侧墙里层模板及支撑安装应在侧墙钢筋绑扎完毕后进行。安装里模前，应进行剔除的凿毛和吹洗。去除剔除钢筋中的混凝土渣及木屑等杂物。混凝土施工缝处模板与结构间用厚1cm、宽3cm的海绵条纵向全断面粘贴密实。模板必须及时涂刷脱模剂，涂刷应均匀、完全，不得遗漏，严禁在绑扎完的钢筋上直接刷脱模剂，混凝土及钢筋上不得粘有脱模剂。

5.3现浇混凝土模板安装允许偏差见下表： 项 目 允许偏差（mm） 轴线位移 5 底模上表面标高

±5

截面内部尺寸 基 础 ±10 柱墙梁 ＋4 －5 相邻两板面高底差 2 表面平整度（2m长度）

5

5.4支撑必须牢固，支撑后背在土体上时应加设木垫块，严禁直接撑在土层中或用砖作垫。斜向支撑必须在撑与垫间加设木楔并卡实，不得松动。里模及小室内支撑必须加设剪力撑，以防模板歪斜和混凝土浇筑时跑模。地沟中剪力撑每5m一道，底板混凝土浇筑时设置地锚，地锚设于地沟中间部位，每3m一道，采用Φ25钢筋栽入底板结构15cm左右，利用油顶加钢管或拉杆加铁丝安装，模板及支撑安装完毕，须经监理验收合格后方可浇筑混凝土。

5.5侧墙模板支设：

A、模板体系：墙体模板采用SZ系列钢模板进行拼装，拼装主模数为600×1500mm（即P6015带孔）。采用M20普通穿墙螺栓间距600×750mm，在穿墙螺栓中间焊3mm厚50×50mm的钢板做止水片；内墙采用Φ16高强冷挤压穿墙螺栓间距600×750mm，外套Φ20硬塑料管，以保证螺栓周转使用。

B、模板支撑原则：模板横背楞采用双根Φ48×3.5mm钢管，间距600mm。竖向龙骨采用花梁，间距600mm。穿墙螺栓尽量设置在横竖背楞交接部位，横背楞与穿墙螺栓间距不大于100mm。

C、墙体根部在模板外侧预埋钢筋地锚，地锚与墙体模板竖楞之间设通长100×100mm方木将模板下口位置固定。墙体中部斜撑设置要求为：第一道斜撑距地600mm，往上按1.2m间距设置。模板上口在模板两侧按3m间距对称设置一道Φ8钢丝绳拉杆，以便于调节和控制模板垂直度。侧墙模板支设见附图7。

5.6侧墙模板支设注意事项

拼装前对模板进行认真挑选，要求板边平直不变形，板面平整，对于质量不合格的模板坚决不用。

模板拼缝不大于1mm，否则在拼缝部位粘贴海绵条将拼缝挤紧，钢模与洞口模板接触部位宜贴海面条。

B型卡间距不大于300mm，且B型卡的卡紧方向正反相间。 模板板面用磨光机清理干净，并均匀涂刷脱模剂。

模板应按配模图和施工说明书的顺序组装，以保证模板系统的整体稳定。模板位置准确，接缝严密平整。

支模时，混凝土底板向上30cm侧墙原有钢模板暂不拆除，在上面直接支设侧墙钢模，以保证接茬处混凝土表面直顺、无错台。

顶板模板采用20mm厚竹胶板作底模，100×50木方作支承，φ4.8×3.5mm钢管脚手架作支架。

注意事项：

1、就位组拼时，从墙角模开始，向互相垂直的两个方向组拼，这样可以减少临时支撑设置。否则，要随时注意拆换支撑或增加支撑，以保证墙模处于稳定状态。

2、预留洞口模板，有锥度，安装要牢固，既不变形，又便于拆除。 3、模板除顺序，遵循先支先拆、后支后拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁硬砸硬撬。拆除的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。

6、止水安装

本工程的各个部分之间，每个部分的结构块之间均设有伸缩缝，在有防渗要求的缝内设有止水，其中坝底板与上游防渗铺盖之间横缝，闸底板与下游消力池之间横缝，闸底板结构块间的纵缝等处。

6.1止水材料

橡皮止水带必须采用正规厂家产品，并带有产品质量证明，使用说明和出厂合格证，不能使用再生材料。产品运来后，应报请监理人检查验收，并根据监理人要求进行试验。橡皮止水的连接必须采用图纸或产品使用说明要求的粘合剂，并按要求进行操作。

橡胶止水带主要物理力学性能指标： 硬度（C型硬度计）：60±5邵尔A度 拉伸强度：≥18MPa； 扯断伸长率：＞450%； 定伸永久变形：≤20%。 撕裂强度：≥35N/mm； 脆性温度：≤-45℃ 热空气老化70℃×72h 硬度变化（C型硬度计）：≤+8

拉伸强度变化率（降低）：≤10% 伸长率变化率（降低）： ≤20% 臭氧老化：50 pphm 20% 48h 2级 6.2安装准备

安装前应根据要安装的部位，计算并确定安装长度，根据已有材料的长短进行组接，尽量减少接头数量。要根据图纸要求和材料规格进行计划、裁拼，然后加工成型，拼组焊接。

6.3止水安装

橡胶止水带安装时应根据止水所在位置加工专用定型模板，将止水按要求夹在模板相应位置并固定牢靠，加固并支撑固定模板。在止水上不得钉铁钉和穿孔。浇砼时要派人跟仓保护，调整止水防止止水卷曲和移位。

7、聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板

7.1结构缝中填缝材料为聚乙烯闭孔泡沫板，其主要技术性能指标应符合《给水排水工程混凝土构筑物变形缝设计规程》（CECS 117:2000）要求。应有产品合格证和产品性能说明书，并应标明生产厂家、规格和生产日期。

7.2聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板应具有适应变形缝变形的能力，密度小、回复率高，具有独立的气泡结构。

7.3聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板应耐酸、碱、盐等有机溶剂腐蚀，耐老化性能好；高温不流淌，低温不脆裂。

7.4其主要物理力学性能指标： 表观密度（g/cm3）：0.10～0.14 抗拉强度：≥0.2MPa； 抗压强度：≥0.16MPa； 撕裂强度：≥4N/mm2； 加热变形：≤2%； 吸水率：≥0.005g/cm3 最大伸长率：＞150%；

硬度（C型硬度计）：40～60邵尔A度 压缩永久变形：≤2%；

弹性模量：1.5+0.5MPa 7.5施工要求

1) 聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板应在工厂中加工成所需要的尺寸，现场拼接时采用粘接。

2) 聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板两侧的混凝土分先后浇筑，填缝板在先浇筑混凝土安装并固定在模板内侧，不得在浇筑混凝土后粘接在混凝土上。

8、聚硫密封胶（膏）

8.1聚硫密封胶符合《生活饮用水卫生标准》（GB 5749-2006）、《食品安全性毒理学评价程序》（GB 15193.1-2003）属实际无毒类和《聚硫建筑密封胶》（JC/T 483-2006）的规定，有产品合格证和产品性能说明书，并标明生产厂家、规格和生产日期。

8.2聚硫密封胶的技术指标应符合下列规定：

1) 产品特性：耐水、耐油、耐大气老化、耐紫外线照射，与混凝土、砖具有良好的粘接力，优越的水密性、气密性、耐久性、无毒、无污染和高延伸性。

2) 结构缝双组份聚硫密封胶主要技术指标应符合下表要求。

聚硫密封胶主要技术指标

密度，g/cm3 适用期，h 表干时间，h 渗出性指数 流变性 下垂度（N型），mm 流平性（L型），mm 低温柔性，℃ 拉伸粘接性 抗拉及粘接强度，MPa 最大伸长率，% 加热失重，% 定伸粘接性、浸水后定伸粘接性和冷拉-热压后粘接性 8.3施工工艺

厂家负责技术指导，配比需由厂家确定，指标必须满足设计要求。

1.6~1.7 2～6 ≤24 ≤4 ≤3 光滑平整 -30℃无裂纹 ≥0.6 ≥300 ≤5 无破坏

1) 涂胶密封面表面处理

密封部位基层必须严格进行表面清洁处理，除去灰尘和油污，保证基层干燥。对蜂窝麻面和多孔表面必须用磨光机、钢刷等工具，将涂胶面打磨平整并露出牢固的结构层。

2) 涂胶前变形缝处理

基层处理完毕的变形缝用8~10个大气压的空气压缩机将缝内的灰尘，松动的混凝土余渣吹净，然后按设计深度填入与伸缩缝宽窄相等并与防水等级相适应的隔离纸（嵌入隔离条的目的是防止密封胶因三面粘接，在受力时造成粘接面破坏）。对蜂窝、麻面、多孔的现浇缝，必须用磨光机将涂胶面打磨平整，除去粉尘杂物，用气动或手动注胶枪注射密封。

3) 密封胶现场检验

材料进场时，必须由施工单位或业主抽检，验收合格后方可使用。并在驻地监理监督下进行，材料性能主要满足《聚硫建筑密封胶》（JC/T 483-2006）和设计的技术要求。必要时可先涂标准样段。

4) 密封胶配制工艺

使用比例应根据施工温度做相应调整，保证各项指标满足设计要求，使用前最好先做小样试验。

5) 混胶工艺

① 可将A、B两组份按比例取出倒在塑料混胶板上。用批刀来回批抹，到颜色均匀一致为止（一般一次混胶4公斤）。

② 也可将A、B两组份按比例倒入由厂家提供的装枪机的活塞桶中，然后将无级电动搅拌器插入活塞桶中，先启动低速开关，自上而下搅拌数分钟后，再启动中速开关，搅拌数分钟至胶料颜色均匀一致。（注意将桶壁和桶底胶料混合均匀）。

6) 装枪工艺

① 将厂家提供的装枪机中带有出胶孔和推力杆的压胶盘置入活塞桶中混合好的胶面上。

② 取下注胶枪管前、后螺盖，枪管口对准压胶盘中间的出胶口，推动枪管和推力杆，用力下压，此时胶料上行装入枪管中，管内空气顺枪管尾部排出，灌

满为止。

③ 将装满胶的枪管前、后螺盖装上，装前螺盖的同时装上与施胶缝宽窄相适应的枪嘴，完成装胶工艺即可注射涂胶。

7) 密封连接工艺

密封胶施工过程中胶体连接分干式连接和湿式连接两种方法。

① 两次涂胶施工时间间隔不超过8小时，一般采用湿式连接，湿式连接对胶体接头无特殊要求，可连续涂胶施工。

8.4验收标准

施工过程建立工序质量自查、核查和交接检查制度，全面实行施工过程质量控制和保证。本文规定的工序和分项工程质量验收标准，应在操作人员自检合格的基础上，进行工序之间的交接检查或专职质量人员检查，检查结果应有完整的纪录，有监理工程师代表建设单位进行检查和确认。

变形缝密封胶施工质量验收标准：

1) 密封胶使用前检验：密封胶胶体应细腻光亮、无异物、无结团结皮现象，必要时可先涂试验段进行检验。

2) 施胶完毕的变形缝，胶层表面应无裂缝和气泡，表面平整光滑，涂胶饱满且无脱胶和漏胶现象。胶体颜色均匀一致。

3) 密封胶与变形缝粘接牢固，粘结缝按要求整齐平滑，经养护完全硫化成弹形体后，胶体硬度达到设计要求。

8.5注意事项

1) 变形缝密封界面必须用手提砂轮或钢刷进行表面处理，必要时用切割机切割处理，确保粘结界面干燥、清洁、无粉尘，并暴露出坚硬的结构层。

2) 密封胶混合要完全充分，双组份混合至颜色均匀一致（可用蝶型试验检验）。

3) 涂胶前先在涂胶面上刷涂底涂料，然后手工涂胶一层并反复挤压后才可用注胶枪注射涂胶。

4) 混合后的密封胶要确保在要求的时间内用完，过期的胶料不能再同新混合的密封胶一起使用，否则严重影响密封质量。

5) 涂胶层较深时（超过50mm）必须分层涂胶。

6) 涂胶过程中胶体搭接要严格按照上述搭接工艺要求施工。

7) 涂胶过程要注意从一个方向进行，并保证胶层密实，避免出现气泡和缺胶现象。

8) 胶层未完全硫化前要注意养护，不得雨淋、水冲或人为损坏。 9) 若要进行密封效果满水或带压试验，必须待密封胶完全硫化后（7～14天）才可进行。

10) 材料不可触及眼睛。 9、预留孔洞施工

9.1穿墙防水套管及预留孔洞

为保证各类埋件、孔洞的几何尺寸、位置、牢固性应遵循专业施工工种负责，相关施工工种结合，以防为主，严格把关的原则，严格执行“三检”制度，并按照ISO9002过程控制的要求，作好每道工序的追溯记录。

9.2埋件的制作

各专业工种的技术负责人在制作之前必须熟悉施工图纸并召集相关的专业供货厂家及具体的操作人员，对相关的图纸进行会审并做好记录。根据设计及施工规范要求，绘制出埋件小样图并应该详细表明质量要求，规格尺寸，埋件数量及防腐要求，然后上报项目经理部、技术部门复核后，经总工程师批准后方为有效小样图纸。

埋件所使用的原材料必须选择合格的厂家并应有材质合格证、出厂合格证、生产许可证。如遇有关规范及地方法规所规定有特殊要求的还必须要做复试。制作之前，应由专业工种技术负责人向全体操作班组做技术交底，并做好交底记录。

制作出的成品埋件，应进库房分类码放，做好标识，并应严格执行收发制度。 9.3施工预埋前的控制

施工之前，主管工程师应对施工图纸进行详细的审查，并应组织专业人员核对，所标识的予埋件位置及予留孔洞位置应由项目经理部的技术部门进行技术复核并做出文字记录。

所下的予埋件应按施工工序流水段内的小样单领用。予埋后如发现数量或种类有误（即出现剩余或缺量）应重新全部进行核对。

9.4予留孔洞的控制

予留孔洞模型加工，应在充分熟悉图纸，了解孔洞用途的前提下，做出模型小样图纸。

根据孔洞类型小样图纸由专业操作人员进行加工制作。几何尺寸的误差必须符合有关规范的要求，同时必须应满足设计要求。加工后的孔洞模型应入库码放，并应做好标识工作。

9.5穿墙套管埋件的控制

（1）穿墙套管的原材料必须符合施工规范的要求。

（2）穿墙套管的管径应比所穿管径大1#。套管的中部应焊止水环，两端应焊法兰盘，其中间用油麻填满，并用柔性防水材料封严。加工成型的穿墙套管应进行防腐处理（外防锈内防腐），并同样应入库码放，做好标识。 五、管道施工

管道施工包括钢管管道安装和PVC-U管道安装。 1、钢管安装、防腐及水压试验 1.1吊车下管

1.1.1采用50T汽车吊进行下管，事先与起重机人员或吊车司机一起勘察现场，根据沟槽深度、土质、环境情况，确定吊车槽边距离、管材存放位置及配合事宜。管道铺设前应对管材、管件认真检查，发现有问题的管材、管件不得采用。

1.1.2吊车不得在架空输电线路下工作，在架空线路一侧工作时，要与线路保持安全距离。

1.1.3吊车下管由专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关操作规程及指挥信号，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。

1.2安装偏差

1.2.1管道的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2％。

1.2.2管道始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。

1.2.3明管支座位置误差应按施工图纸规定，最大不得超过5mm；与管道设计中心线平行度偏差不大于0.2％。支座安装后，不应有任何卡阻现象，局部间隙不应大于0.5mm。

1.2.4鞍形支座的顶面弧度间隙不应大于2mm。

1.2.5严禁将支座固定在管道上，再浇筑支墩二期混凝土。 1.3现场安装的焊接

焊接采用氩弧焊打底，电焊照面的工艺。 坡口的制备

先将坡口及其内外侧10mm范围内的油、锈、漆、毛刺等影响焊接质量的 杂质清除干净，检查坡口表面是否有裂纹及夹层现象，如发现应及时清除，用砂轮机将坡口表面的氧化皮，熔渣等凹凸不平处打磨光滑、平整并打磨管口，形成60±5°坡口。钢管对口不得强行组对，应做到内壁齐平。

管口焊接

1）在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，应及时纠正，并经监理人检查认可后，才准施焊。

2）点固焊用焊丝，应采用与根部焊道相同的焊材和焊接工艺，并由合格焊工焊接。

3）点固焊焊缝的长度、厚度、间距要保证焊接时不致开裂。

4）焊前应仔细检查点固焊缝是否存在裂纹等缺陷，如发现应处理干净后方可正式施焊。

5）每条焊缝应两边对称焊接且一次连续焊完。

6）要保证起弧和收弧处的质量，弧坑要填满，层间接头要错开。 7）氩弧焊打底的焊层厚度不大于3mm。

8）焊接完毕后，对焊接接口进行处理，焊渣剔除干净；及时涂刷防锈漆，要涂刷均匀到位，涂刷前必须将铁锈及杂物清除干净

焊接检验

1）自检：所有管道焊口，焊后应立即却除药皮，飞溅物等，把表面清理干净后进行100%的自检。

A.焊缝表面不得有气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷。 B.焊缝的余高控制在3mm之内。

C.焊工在自己焊完的焊缝附近标记自己的焊工号。 2）射线检验

钢管焊缝X-射线探伤按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）中规定达到质量标准为合格。对施工现场钢管焊缝X-射线探伤时须有监理人员在场，纵向焊缝进行30%X射线探伤检验。T型焊缝X-射线探伤为100%。所有焊口均进行Ⅱ级射线照相检验。射线照相检验应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB3323-2005。

1.4管道防腐

1.4.1钢管外防腐技术要求

1.4.1.1在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理，钢管预热温度为40℃-60℃。表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中规定的Sa21/2级的要求，锚纹深度达到50μm-75μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。

表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。预处理后的钢管应在4h内进行涂覆，超过4h或钢管表面返锈时，应重新进行表面预处理。

1.4.1.2防腐层涂覆应符合下列要求：

1) 在开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度各项参数达到要求后，方可开始生产。

2)应用无污染的热源将钢管加热至合适的涂敷温度。 3)环氧粉末涂料应均匀地涂敷到钢管表面。 4)胶粘剂的涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行。

5)防腐层的涂敷可采用纵向挤出工艺或侧向缠绕工艺。公称直径大于500 mm的钢管，宜采用侧向缠绕工艺。

6)采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的防腐材料及焊缝两侧的防腐材料完全辊压密实，并防止压伤防腐层表面;采用纵向挤出工艺时，焊缝两侧不应出现空洞。

7)防腐层涂敷后，应用水冷却至钢管温度不高于60℃ ,涂敷环氧粉末至对防腐层开始冷却的间隔时间，应确保熔结环氧涂层固化完全。

8)防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的防腐层。管端预留长度应为100 mm-150mm，且防腐层端面应形成小于或等于30°的倒角。

9)管端处理后，根据用户要求，可对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。防锈可焊涂料应按产品说明书的规定涂敷。

1.4.1.3外防腐的质量检验

1)表面预处理质量检验:表面预处理后的钢管应逐根进行表面预处理质量检验，用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中相应的照片或标准板进行目视比较，表面清洁度应达到规范规定。表面粗糙度应每4h至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度，宜采用粗糙度测试仪或锚纹深度测试纸测定，锚纹深度应达到50μm-75μm。

2) 防腐层外观采用目测法逐根检查。防腐层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。

3) 防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25kV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，可按规范规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该管为不合格。

4) 采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果应符合规范规定。每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少测1根。

5) 防腐层的粘结力按规范附录G的方法通过测定剥离强度进行检验。结果应规范规定，每4h至少在两个温度下各抽测一次。

6) 每连续生产的第10 km、20 km、30 km的防腐管，均应按规范附录B的方法进行一次阴极剥离性能检验，之后每50 km进行一次阴极剥离试验，结果应符合规范规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。

7) 每连续生产50 km防腐管应截取防腐层样品，按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T 1040的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合规范规定。若不合格，可再截取1次样品；若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。

8) 检验查出的不合格品，应重新进行防腐层涂敷，并经检验合格后再出厂。若经设计认定，也可降级使用。

1.4.1.4补口 1) 补口材料

① 补口采用双层聚丙烯胶带热收缩套(带)，也可采用环氧树脂防腐材料热收缩套(带)三层结构。

②双层聚丙烯胶带热收缩套(带)应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整、清洁，无气泡、无疵点、无裂口及分解变色。收缩套(带)产品的厚度应符合规范规定。周向收缩率应不小于15%，基材经200℃士50℃、5 min自由收缩后，其性能应符合规范规定。

③ 采用环氧树脂/双层聚丙烯胶带热收缩套(带)三层结构补口时，应使用收缩套(带)厂家提供或指定的无溶剂环氧树脂底漆，其性能应符合规范规定。

2)补口施工

①补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级)GB/T 8923规定的Sa 21/2级。如不采用底漆，经设计选定，也可用电动工具除锈处理至St 3级。焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。

②补口搭接部位的防腐层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热按热收缩套(带)产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。

③热收缩套(带)与防腐层搭接宽度应不小于100 mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80 mm。

3)补口质量检验

①同一牌号的热收缩套(带)及其配套底漆，首批使用及每使用5 000个补口，应按规范规定的项目进行一次全面检验。

② 补口质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容

a补口的外观应逐个检查，热收缩套(带)表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩套(带)周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。

b每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kV。若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。

c 补口后热收缩套(带)的粘结力按规范附录G规定的方法进行检验，管体温度25℃士5℃时的剥离强度应不小于50 N/cm。每100个补口至少抽测1个口，如不合格，应加倍抽测；若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。

1.4.1.5补伤

1)对小于或等于30 mm的损伤，宜采用双层聚丙烯胶带补伤片修补。补伤片的性能应达到对收缩套(带)的规定，补伤片对防腐材料的剥离强度应不低于35 N/cm。

2) 修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的防腐层打毛。然后将损伤部位的防腐层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距防腐层的孔洞边缘不小于100 mm。贴补时，应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。

3) 对大于30 mm的损伤，先除去损伤部位的污物，将该处的防腐层打毛，并将损伤处的防腐层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按规范要求贴补伤片。最后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。

4) 对于直径不超过10 mm的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体防腐材料专用料生产厂提供的配套的防腐材料粉末修补。

5)补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。

① 补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象;补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出不合格的应重补。

②每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV若不合格，应重新修补并检漏，直至合格。

③补伤后的粘结力按规范附录G规定的方法进行检验常温下的剥离强度应不低于35N /cm。每 100个补伤处抽查一处，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查全不合格，则该段管线的补伤应全部返修。

1.4.1.6管件防腐的等级及性能应不低于补口部位防腐层的要求。 1.5钢管内防腐技术要求

1.5.1钢管表面预处理要求同外防腐。

1.5.2钢管内表面处理后，应在钢管两端60-100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20-40μm。

1.5.3涂敷涂料时，管端留有50-80mm的不涂区。

1.5.4施工条件

1) 施工现场温度12~35℃。 2) 空气相对湿度小于85％。

3) 在大风、大雾、阴雨天气不得露天施工。 4) 可采用刷涂、辊涂、喷涂和高压无气喷涂施工。 1.5.5防腐涂装施工

1)涂料使用前，应搅拌均匀。

2)涂敷时基材表面应满足涂料供应商的有关技术要求。

3)涂敷宜采用高压无气喷涂工艺。在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺。

4)涂敷前应调整好工艺参数，当工艺稳定后，方可正式涂敷。防腐层应平整、光滑、无流挂、无划痕等。

5)涂敷过程中应随时检测湿膜厚度。

6)管件宜采用喷涂工艺涂敷，当工艺受限时，可采用手工刷涂，防腐层等级及厚度应与管本体相同。

1.5.6质量检验

1)生产过程质量检验应按规范有关要求执行。 2)出厂检验包括外观、厚度、漏点及附着力。

①外观检验：应目测或内窥镜逐根检查防腐层外观质量、防腐层表面应平整、光滑、无气泡、无划痕等。

②厚度检验：检查方法按规范规定执行，抽查率为5%，且不少于2根。厚度检查有不合格时应加倍抽查；仍有不合格时，则全批为不合格。

③漏点检测：应按SY/T 0063的规定进行抽样检测，抽查率为5%，且不少于2根。如有不合格时应加倍抽查；仍有不合格时，则全批为不合格。

④附着力检验：应按《石油钻杆溶剂型涂料内涂层技术条件》SY/T 0544-1995附录A规定的方法进行抽检，高于B级（含B级）为合格。抽检率为5km抽一根；不足5km的按5km计。如有不合格时，应加倍抽检；仍有不合格时，则全批为不合格。

1.5.7防腐层修复

1)防腐层破损或漏点超标时，应根据破损程度进行局部修补或复涂。复涂应符合规范要求。修补应在防腐层完全固化前进行，修补应用原涂料或与原涂料相匹配的环氧涂料。

2)防腐层厚度达不到规范要求时，应在原防腐层上复涂整根管。复涂应在防腐层完全固化前进行。

3)出厂检验附着力不合格则必须进行重涂，重涂时应将原防腐层清除干净，再进行表面处理，然后按规范涂敷。

1.5.8现场补口

1)以液体环氧涂料作为内防腐的钢质管道在施工时应进行现场内补口。内补口可采取内涂层补口机涂敷法，机械压接连接、内衬短管节焊接及记忆合金热胀套等补口方法。当工艺受限时，可采用手工刷涂。

2)补口前应制定相应的补口技术措施和质量要求，应经设计、用户审查批准后方可实施。

1.5.9管道的标志、堆放、运输应符合规范要求。 1.6水压试验

水压试验压力及试验方法应按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008中相应规定执行。

1.6.1准备

闭水试验在管道填土之前进行，弯头两侧各3米管道应在试压前还土，密实度＞90%。

1.6.2试压后背安装

1.6.2.1给水管道试压后背安装，应根据试验压力、管径大小、接口种类周密考虑，必须保证操作安全，保证试压时后背支撑及接口不被破坏。

1.6.2.2水压试验，一般在试压管道的两端，各预留一段沟槽不挖，作为试压后背，预留后背长度和宽度应进行安全校核。

1.6.2.3预留土墙后背应使墙面平整，并与管道轴线垂直。后背墙面支撑面积，根据土质和水压确定，一般按1.5mpa考虑。

1.6.2.4采用一根圆木进行后背支撑，位置应支于管堵中心，方向与管中心线一致。

1.6.2.5水压试验应在管件支墩做完，并达到要求强度后进行，对未作支墩的管件应作临时后背。

1.6.3试压方法及标准 1.6.3.1钢管试压分6次进行。

1.6.3.2水压试验前应对压力表进行检验校正。

1.6.3.3水压实验前做好排水设施，以便试压后管内存水的排除。 1.6.3.4管道串水时应认真进行排气，如排气不良应重新进行。一般在盖堵上部设置排气孔。有不能自由排气的高点，宜设置排气孔。

1.6.3.5串水后，试压管道内宜保持0.2～0.3mpa水压，浸泡1昼夜以上，使接口及管身充分吃水后，再进行水压试验。

1.6.3.6所有后背、支墩、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确出现问题的联络信号，检查无误后方可开始进行试压。

1.6.3.7开始水压试验时，应逐步升压，每次升压以0.2Mpa为宜，每次升压后，检查没有问题再继续升压。

1.6.3.8水压试验时，后背、支撑、管端等附近均不得站人，对其的检查应在升压停止时进行。

1.6.3.9水压试验压力：钢管水压试验压力为1.1Mpa。 1.6.3.10水压试验以测定渗水量为标准：

规范《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008中表9.2.10-1，按管径及管材类型查找允许渗水量。

按公式q＝0.05Di 计算允许渗水量 式中：q——允许渗水量(L/rnln·km) Di——管道内径(mm)；

P——压力管道的工作压力(MPa)；

预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压 30min。期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。

主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力不超过规范《给

水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008中表9.2.10-2时（本段允许压力降为0），将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查，若无漏水现象，则谁呀试验合格

管道升压时，管道的气体排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，重新排气后再升压。

分级升压，每升一级检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。

水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。

水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，做出标记，卸压后修补。 1.7冲洗

管道的冲洗工序是是管道工程竣工验收前的一项重要工作。冲洗管内污泥、脏水及杂物，保证水流速≥1.0m/s，且自来水管网用水量小、水压偏高的时段进行。

开闸放水时，应先开出水闸门，且开来水阀门，进行支管冲洗；检查沿线有无异常声响、冒水或设备故障等现象。冲洗时应连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同时为止。冲洗应用自来水连续进行，保证有充足的流量。

1.7.1接通先期管道

1.7.1.1根据旧管排水量做好集水坑，准备排水机具，集排水线路。 1.7.1.2严格按要求进行接口施工，接通先期施工管道后，开闸通水前应采取必要的排气措施。

2、PVC-U管道安装

2.1管材进场检验、堆放及现场管理

在施工前对管材厂家进行考察，选择诚信较好、质量较高、离施工现场近的厂家。管材、配件到达施工现场后，立即通知现场监理及业主及现场材料人员报请验收并提交产品生产许可证、产品合格证、质量检验合格证、卫生检验合格证等相关文件，提供相应检测工具，如：卡尺、量尺等共同对管材、配件等产品的外形尺寸、管径、壁厚、长度及技术参数进行检验查收，对不合格及假冒伪劣产品严禁进场。

管材、配件进场后在装卸过程中严禁抛、摔、滚、拖等野蛮行为，避免油污，不得受到剧烈撞击，尖锐物品碰触，选择现场较平整的场地进行管材及配件的堆放，管材码放必须水平堆，堆放高度视管材管径大小而定，小管径不超过1.5m，插口及承口必须交替堆放，以防受压使管口及承口变形，不同管径与不同壁厚的管材分类码放，管件叠置放高度不宜超过1.6m，能立放的管件逐层码放整齐，不能立放的亦顺向使其承插口相对的整齐排放。管材、管件码放整齐后，用草袋式、彩条布进行覆盖，避免太阳曝晒，远离热源，并保持良好的通风。

现场材料指定专人现场管理，严格出入库管理，出入库必须由业务及现场材料人员及施工方材料管理人员共同签字方能入库或出库，出库之材料在施工中出现损坏或丢失由施工方承担相关经济损失。及时补充相应合格产品。

2.2管材铺设

2.2.1管道铺设在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行，管材的运输和布管尽量在沟槽挖成时进行，禁止先将管子运至沟侧再挖沟，使土、石块等杂物压在管上，损坏管道或使管内进土。敷管时可将管材沿管线方向排放在沟槽边上，依次放入沟底砂层上。在一般情况下，插口插入方向与水流方向一致。

2.2.2管材在吊运及放入沟内时，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。

2.2.3PVC管道在昼夜温差变化较大的地区施工，采取防止因温差产生的应力而破坏管道及接口的措施。对于粘接接口连接设温度补偿器，在夏季施工可以采用蛇形铺设，可避免热胀冷缩对接口的破坏。

2.3管材连接

该项目地按设计要求管道安装采用粘接方式连接，管道连接按照以下方式进行：

2.3.1 PVC-U管道安装

①粘接连接前将管件插口、管材承口擦拭干净；

②测量承口深度在管材端口做好标记；管材插入承口深度见下表。 管材插入承口深度 管材的外 径(mm) 20 25 32 40 50 63 75 90 110 125 140 160

管端插入 承口(mm)

16.0 18.5 22.0 26.0 31.0 37.5 43.5 51.0 61.0 68.5 76.0 86.0 ③涂刷胶黏剂，先涂承口后涂插口，涂层均匀、适量；

④对准方向，一次插入到划线部分，旋转1/4圈；管材粘接接合最少保持时间见下表：

粘接接合最少保持时间 公称外径（mm） 保持时间（秒） ⑤将在承口的胶黏剂擦净；

⑥将粘接的管道静置至接口固化为止。不同管径在不同温度下静置固化时间不同，见下表。

静置固化时间（min）

管材表面温度℃ 公称外径(mm) 45-70 63以下 63-110 110-160

胶黏剂安全使用遵循以下规定

①胶黏剂、洗洁精随开随用，非操作人员不得使用； ②粘接点不得有明火，通风要良好；

③在-10℃以下不宜施工，粘接点不得用活烘焙； ④给施工人员配备手套。

利用管道柔性接头进行折线形敷设时，接头在不渗漏条件下的允许转角α不宜大于1°，其坐标偏移值A可按下图中的公式计算。

2.4管道水压试验

管道系统达到设计强度后方可试水，在管道安装结束后，对每条管道进行水压试验，管道系统试水前做好下列准备工作：

63以下 ＞30 63-160 ＞60 18-40 20 45 60 5-18 30 60 90 1-2 30 45

（1）安装好测压仪表。

（2）认真检查被测管道系统：设备是否安全，进排气阀是否通畅，安全阀、给水栓是否启闭灵活。

（3）认真检查被测管段覆土固定情况。

管道试水时，环境气温不低于5℃；管道水压试验方法如下：

a缓慢地向管道中注水，同时排出管道内的空气，管道注满水后，在无压情况下至少保持12小时；

b进行管道严密性试验，将管道水压升至0.35MPa，并保持2小时，检查各部位是否有渗漏或不正常现象，为保持管内压力可向管内补水；

c严密性试验合格后进行强度试验，管内试验压力为设计工作压力的1.5倍，最低不小于0.6MPa，并保持2小时。每当压力降落0.02 MPa时，向管内补水，为保持管内压力所增补的水量为漏水量的计算值，根据有关规范要求数据判断强度试验结果。

试水不合格时采取修补措施，在修补处达到预期强度后重新试水，直到合格。管道闭水合格后进行回填，并在末端弯头处浇筑镇礅。

回填按设计要求和程序进行。采取分层压实法时，回填密实度不低于最大密实度的90%。初始回填在管道两侧同时进行，回填材料不含直径大于25mm的石块和直径大于50mm的土块。回填达到管顶以上15cm后再进行最终回填。对管道系统的关键部位，如镇墩、竖管周围及防冲池地基等的回填分层夯实，严格控制施工质量。

2.5管道冲洗

管道的冲洗工序是是管道工程竣工验收前的一项重要工作。冲洗管内污泥、脏水及杂物，保证水流速≥1.0m/s，且自来水管网用水量小、水压偏高的时段进行。

开闸放水时，应先开出水闸门，且开来水阀门，进行支管冲洗；检查沿线有无异常声响、冒水或设备故障等现象。冲洗时应连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同时为止。冲洗应用自来水连续进行，保证有充足的流量。 六、滤料填筑

土工布完成拼接和铺设后，要及时回填覆盖，当回填的覆盖层厚大于50cm时，才能允许采用轻型碾压实，不得使用重型或振动碾压实。

1、概述

湿地采用填料为卵石、石灰石和陶粒，其中石灰石有四种粒径，总计共有3类6种填料。石灰石及陶粒主要用于潜流湿地床填料，卵石主要用于表流湿地护坡护脚及局部护底。

2、材料要求 （1）石料、粒料 序号 品名 1 2 3 4 5 6 7 湿地填料1 湿地填料2 湿地填料2 湿地填料3 湿地填料4 湿地填料5 湿地填料6 粒径（mm） 4~8 8~16 16~34 8~16 4~8 8~16 8~16 单位 种类 m³ m³ m³ m³ m³ m³ m³ 碎石（石灰石级配颗粒 碎石（石灰石级配颗粒 碎石（石灰石级配颗粒 沸石（矿石级配颗粒） 碎砖陶粒（建筑废砖块制作） 生物球（碎石等骨料覆生物膜） 火山岩（火山岩矿石级配颗粒） （1） 粒料回填过程中不得把外部泥土带入湿地床内，同时防止运料车斗内粉末倒入湿地床内。

（2）各级粒料按设计要求严格分层装填。

（3） 湿地单元粒料回填时注意管道安全，避免管道损坏及细料从花管孔隙或管口进入管内，如出现管道损坏立即停止回填，并及时通知监理。

（4） 回填施工要求采用后退施工，避免对结构及粒料的碾压。 （5） 堆填高程误差为-5～+10cm。 3、施工部署

本工程湿地区域内单元划分较多，隔墙、隔堤、边墙较多、管道布置较多，工序交叉多，这样就形成了各个单元区域之间既独立存在又相互联系。针对上述特点，对湿地填料的埋设部署如下：

（1）湿地填料施工部署要服从施工总体安排，同时要结合防渗层施工、管道铺设、土工材料铺设、墙体砌筑等进行。

（2）湿地填料单元的划分同防渗层单元划分，即：按照设计单元划分进行，同时结合防渗层施工、填料的填筑等进行。在每个单元内部，根据设计填料的种类进行填料埋设，同时要在相应部位结合安装放空管、布水管、集水管。

（3）在各单元隔墙隔堤砌筑时，要合理预留施工洞，以供回填时材料的设备进出。

（4）为保证填料时不对已经安装的管道造成破坏，管道附近的填料采用人工回填，施工机械只把填料送入回填面附近即可。施工洞封堵后所缺填料用存放在施工洞附近的剩余填料回填，即可满足施工要求。

4、运输和堆放

（1）湿地填料大批量产品可直接人工或机械装运，产品出厂前堆料厂应为平整性硬地场，并具有防尘、防污染保护措施，混入泥土、杂物、垃圾及其他物资污染的填料禁止购买；

（2）小批量湿地填料应为包装产品，包装材料应使用耐用无破损包装袋； （3）各类别填料不得与其他填料一起堆放，贮存在通风、干燥、清洁、防晒、防沙尘的环境中；

（4）运输、装卸和贮存期间防止杂物混入，包装产品防止包装袋破损。 （5）承包人可用大型工具（如火车、货船或汽车）运输。

（6）堆料区地面应为硬化后清洁地面，堆料高度不宜超过5m，对最大粒径不超过20mm的连续粒级，堆料高度可以增加到10m。

5、湿地填料铺设

（1）经过产品检验合格并得到监理人认可的湿地填料产品方可允许使用； （2）因防护、贮存保护不当受到泥土、沙石、杂物、垃圾、污水等污染的湿地填料禁止使用；

（3）湿地填料均为人工铺装，严禁大型机械进入湿地单元内部； （4）通过铺设防压板等防护措施，可允许轻型运输、吊装、机械臂等进入湿地辅助填料铺装；

（5）填料铺设前进行必要的经监理人认可的湿地结构保护措施，如对防渗膜的保护、管道的保护；

（6）填料铺设前进行装填实验，以确定无水作业时的虚铺高度与填料浸泡

后的实际高度关系，按照实验确定的各层虚铺高度进行控制，使各层铺设填料浸水后实际厚度尽量与设计厚度精确一致；

（7）填料铺设后禁止碾压，不运行任何机械进入湿地单元内部； （8）湿地填料各层铺设后平整无明显高程差异，总体平面高度差异性控制在±30mm内，湿地表面填料铺设完成后的平整度在试水后进行再次平整，在试水高程平齐湿地表面时，不产生明显积水坑洼区域或明显干区；

（9）湿地填料铺设中因施工不当等情况致使下层管道发生损坏的，立即停工，必须将已铺设的填料挖出后进行维修，维修验收合格后方可继续施工，施工单位对此造成的损失全部负责。

（10）铺设方式：在安装好排空管和通气管后，填料自下而上逐层铺设，每层铺设厚度稍多于设计3～5厘米（试水后填料有沉降）。表层填料铺设完毕后安装布水和集水管道，然后进行试水1～2天，再将填料顶端补足至设计的标高/高度（注意按设计要求将布、集水管盖于填料以下）。 七、运行调试

各项施工内容基本完成后，初步达到运行条件时，提出运行调试申请，在征得甲方、监理人和设计人同意后进行运行调试。运行调试为单独进行的工程系统实验和调试，不同于单项工程的检验和验收实验。系统调试先局部，合格后逐步扩大到整个工程，包括以下项目：

（1）布水系统管道试压，检查阀门、管道弯头、三通、四通等连接件的密封状况。

（2）湿地填料试水，记录其沉降情况，并及时将填料标高补足至设计要求。 （3）检查湿地植物成活状况，对部分植物出现倒伏、枯萎、死亡等状况及时补栽。

（4）检查收水系统管道通畅状况，对出现异常出水状况及时分析原因，并提出解决方案。

（5）湿地系统试水过程中，按技术人员要求设置若干控制点，检查湿地床体内水位高度。

（6）验证自动化控制运行情况，调试各种运行工况的运行程序。 （7）验证系统水力流程，调试至满足湿地运行要求。

（8）验证湿地水净化处理能力，满足湿地水力负荷、水力停留时间等设计参数。

（9）验证湿地净化效果，对湿地进出水水质进行监测化验，对数据进行分析，调试至满足设计要求。

（10）调试整个湿地运行程序，总结并提炼湿地运行管理手册，作为竣工验收移交后湿地运行管理必备文件。 八、验收

验收质量标准：

（1）湿地边墙及隔墙表面光滑平整，无不平整、糙面、裂纹等。 （2）填料粒径均匀，同种材质填料均一无杂质，填料表面无碎屑及积泥。 （3）湿地分层填料均须严格达到设计厚度。填料表面层平整，无隆起或坑洼。

（4）管道、阀门验收均须按照《给水排水管道工程施工及验收规范》中相关要求及有关规范执行。穿孔管开孔及管道安装均达到设计要求。

（5）湿地系统所有构筑物、管道、阀门、填料安装均达到设计标高，满足湿地系统正常安全运行。

（6）湿地进出水通畅，符合设计水力停留时间及流程。