1、钢结构制作质量控制和检测
（ 1）原材料检测 A、检验方法
本工程所有材料将根据设计院图纸要求进行订货。 对于制作所采 用的材料 ,需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
a. 材料入库后由物资供应部门组织质量管理部门对入库材料进 行检验和试验。
按供货方提供的供货清单清点各种型钢和钢板数量， 并计算到货 重量；
按供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差要求， 对于型钢， 抽查其 断面尺寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并 检查型钢及钢板的外表面质量；
汇总各项检查记录，交现场监理确认。
b. 选取合适的场地或仓库储存该工程材料， 按品种、 规格集中堆 放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期 检查质量状况以防损坏。
B、原材料检验程序
(2)制作过程检测
钢结构制作质量控制程序
（3）工厂加工制作质量控制措施 A、 放样的质量控制
a. 放样前， 放样人员必须熟悉施工图和工艺要求， 核对构件及构 件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。 如发现施工图有遗漏或错误， 以及其他原因需要更改施工图时， 必须取得原设计单位签具的设计变 更文件，不得擅自修改。
b. 放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装 等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸， 应分段叠加，不得分段测量 后相加累计全长。
c. 放样应在平整的放样台上进行。 凡复杂图形需要放大样的构件， 应以 1:1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时， 可绘制下料图。
d. 放样的样杆、 样板材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予 以矫正。
e. 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加 工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余 量，然后号上冲印等印记，用磁漆在样杆、样板上写出工程、构件及 零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。
f. 放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自 检，无误后报专职检验人员检验。
g. 样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥善保存。 B、 号料的质量控制
a. 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种 符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部 门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划， 合理排料，节约钢材。
b. 号料时，针对该工程的使用材料为型钢和钢板焊接的特点， 我 们将复核所使用材料的规格， 检查材质外观，型钢的几何尺寸、厚度、 凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量 表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者， 须及时报质管、 技术部门处理； 遇有材料弯曲或不平值影响号料质量 者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
c. 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜， 号料时应去除缺 陷部分或先行矫正。
d. 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同 的切割及加工余量和焊接收缩量。
e. 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时， 必须在拼接件上注出 相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、 矫正后加工眼孔。
f. 相同规格较多、 形状规则的零件可用定位靠模下料。 使用定位 靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
g. 按照样杆、样板的要求， 对下料件应号出加工基准线和其他有 关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼 孔，应在孔径上号上五梅花冲印。 在每一号料件上用漆笔写出号料件
及号料件所在工程 / 构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号
h. 下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下 料记录。
C、切割的质量控制
a. 根据工程结构要求， 构件的切割可以采用剪切、 锯割或采用手 工气割，自动或半自动气割。
b. 钢材的切割，应按其形状选择最适合的方法进行。
c. 剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得 产生歪曲。
d. 剪切的材料对主要受静荷载的构件， 允许材料在剪断机上剪切， 毋需再加工。
e. 剪切的材料对受动荷载的构件， 必须将截面中存在有害的剪切 边清除。
f. 切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
g. 切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷，大于 1mm勺缺棱应去除毛刺。
h. 切割的构件，其切线与号料线的允许偏差， 不得大于± 1.0mm， 其表面粗糙度不得大于 200S。
l. 切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净 . i. 切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。 D矫正和成型的质量控制
a. 钢材的初步矫正， 只对影响号料质量的钢材进行矫正， 其余在 各工序加工完毕后再矫正或成型
b. 钢材的机械矫正， 一般应在常温下用机械设备进行， 矫正后的 钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。
c. 碳素结构钢和低合金高强度结构钢， 允许加热矫正， 其加热温 度严禁超过正火温度（900C）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q235 Q345、Q390 或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态 下冷却。
d. 组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度 不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30~ 75mm间距应均匀， 最大不得超过300~ 500mm
2、钢结构安装工程质量控制和检测
（ 1）采购管理
A、 采购执行部门对所有涉及制作、计划和收货所有事情负责， 该部门由以下成员组成：采购人员、材料管理人员。
B、 执行部门应当准备采购说明和质量保证要求， 并送交供货方， 同时还要复核和认可供货方提供的材料， 质量负责人准备质量保证标 准并分发，还要审核供货方的质保程序。
C、 收货检验及审核供货方的质保能力由项目的质量负责人委托 专职质检员负责。
D采购执行部门负责协调发货并督促发货方汇报生产进度。 （ 2）过程管理
为确保每道工序都能满足质量要求，建立了一个过程控制系统， 要求理解和无条件地执行这些质量管理程序：
A、 部件和组装件应当检验，以防止损坏，仅当部件和组装件完
全满足质量要求时，才能转入下一道工序。
B、 采用合格的焊接。
C、 关于变更的修改应当彻底执行。
过程控制系统应当是有效的，并完全符合相应的标准、规则、规 范。用于本工程的过程管理系统如下：
a 施工方案； b 材料检验； c 过程中的检验； d 尺寸控制； e 焊接 无损伤检验； f 缺陷清单、不合格、修改等。
（3）材料管理 项目质量负责人将保证所收到的材料、零部件符合购货的要求。
材料、部件和组装件要进行严格的制作检验， 建立适用于本工程检验 程序，以保证不合格材料、原部件可及时被识别，确保该批材料、零 部件符合要求方可用于下一道工序。材料易于确认、分隔和分放，以 防止安装时误用。
A、 所有收到的钢材应随带其各自的材料试验证明，并交由项目 质量负责人检验其尺寸、材料标准、质量、机械性能等，这些试验证 书需由认可的检验机构批准核查。
B、 钢材还应带有各自证明书上相对应的标志。
C、 焊接材料应符合现行国家规范标准，并附带生产许可说明。 D螺栓应带有材料证明。
E、所有与规格不相符合的材料应作不合格材料处理并分隔放置 （ 4）检测与检验
A、 测量质量负责人应建立能够及时发现包括标高和定位误差质 量情况的检验和测试工艺。
B、 项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则（包 括收货标准）制订检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指 定检测的项目。
C、 项目质量负责人应复验关键的记录和其它有关检验记录以及 材质证明的记录， 并检验在合同中说明的与同类部门认可和认证过的 所有质量要求。
D项目总工应制订一份施工指导书作为检查和测试工艺的补充。 E、 检测设备应具备足够的可靠性，在使用前要校准和维修。
F、 质安员应当与业主单位/工程监理就检测范围的要求保持密切 联系，并联系专门的检验机构按要求进行检测。
G如果业主单位/工程监理要求现场监督检测，质安员应在检测 开始前一天通知总包单位 / 工程监理。
（ 5）不合格的管理
A、 不合格是指不符合质量要求或业主指定的要求 工程监理认为已完成的工作， 材料或工艺中的某一部分不能满足 要求。
工程监理认为与确认的样品或试验不一致， 与已经施工的部分不 匹配，或会影响或损害以后部分的工作，都将认为是不合格。
B、 不合格材料构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证， 隔离和弃用。
C、不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的 方式进行处理。
D主管质量管理的工程师有权处理不合格品。
E、当设计变更或材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由 项目总工及时向总包单位 / 工程监理汇报，由工程监理在修复工作进 行前复核并认可修复工艺。
（ 6）文件管理
A、 确保最新的图纸说明、工艺等被钢结构制作和施工部门使用， 保留所有与质检相关的文件 , 证明我们的施工符合设计 . 有关规范和 业主的要求 . 所有文件应标明内容编号，复核编号和分发编号。
B、 项目质检员应按照要求的标准和规范来填写报告，并就这些 报告对工程监理及代表其他相关的机构和专门部门的最终鉴定负责。 报告应包括：
零件，部件，单批或成批产品的证明；观测及检测的数量；发现 缺陷的数量和类型；采取的所有改正措施的详细内容。
（7）记录的保存 项目质检员应配合资料员根据业主的要求采取适当方式负责保 存记录文件。 3、防腐质量控制和检测
（1）喷涂前的构件检验
A、钢构件应无严重的机械损伤，变形；
B、 对焊件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物； C、 钢构件所需喷涂的表面不允许有油污。若钢构件所需喷涂的 表面局部存在油污时，应用有机溶剂清洗，除却油污。对水份、磁粉 层、尘埃等用
揩布、铁砂纸或钢丝刷进行清理；
D除锈质量达不到工艺要求应重新除锈；
E、除锈在自检合格后，报请甲方和业主监理予以验收，验收合 格后并在报检单上签字，方可进行下道工序的施工。
（2） 涂装质量要求
A、 涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料规 定进行严格控制， 相对湿度以自动温湿记录仪为准， 现场以温湿度仪 为准进行操作；
B、 安装焊缝处留出100mn用胶带贴封，暂不涂装；
C、 涂层质量要求：漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存 在；
D漆膜厚度检测方法：
a. 用干膜测厚仪，对平面、超宽度的型材表面以每5m2- 10m2间 测一点，允许偏差-10 [1 m
b. 小三角板、自由边及周围15mm等不作检测区域。 （3） 涂装的质量保证措施
A、钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑， 质量达不到工艺要求不得涂装。
B、露天涂装作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂 装作业应在工棚内进行， 且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准， 湿 度超过 85％时，不得进行涂装操作。
C、操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进 行涂装作业。同时填写“涂装作业施工安全监护通知单” 。
D油漆喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完 工的干膜厚度应达到 2 个 85％，漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、 流挂现象不允许存在。
E、经常检查喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结情况， 当天作业完后，清洗喷涂设备，以供明天使用。
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