镀锌工艺执行标准

（1）镀锌工场冷轧操作技术员要对原料钢卷进行如下项目检验：

序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 外径 内径 塔形 温度 厚度 宽度 松卷 单位 mm mm mm ℃ mm mm 要求 1100mm≤钢卷外径≤2100mm 730-770mm 塔形≤100mm ≤45℃ 非变规格部分，原料厚度范围±0.030mm 任意部位宽度不得小于公称宽度 内圈松圈：T＞1.2mm，≤3圈，T≤1.2mm，≤4圈，且内径不得超出要求。 外圈松圈：≤4圈 无目视可见的起筋、鼓边；无边部磕碰伤 不得有擦划伤、裂纹、结疤、孔洞、折叠、翘皮、夹杂、气泡、油污 不得有超过厚度公差之半的辊印、压痕、异物及氧化铁皮压入 8 表面 4.2开卷 （1）原料头部切除量≥6m，尾部切除量≥5m；（或保证头尾缺陷切除干净）；

（2）原料厚度1.2mm（含1.2mm）以下原则上不投用反弯辊，如入口区域带钢出现横折纹尝

试投用能否改善，如有效果将使用，该批次钢卷生产完成后恢复正常；

（3）原料厚度1.2mm（不含1.2mm）以上原则上投用反弯辊，如入口区域带钢出现横折纹尝

试不投用能否改善，如有效果将使用，该批次钢卷生产完成后恢复正常。 4.3焊缝质量要求

4.3.1焊机前后带钢焊接要求

（1） 前后带钢厚度差应满足：小于带钢厚度的30%和1mm之间的最小值； （2） 宽度变化不许超300mm（每侧150mm）。 （3） 屈服强度不许超200MPa。 4.3.2焊接参数设定

（1）在正常情况下，焊机应处在自动模式下，焊接参数应使用二级参数。

（2）在非正常情况（检修、设备损坏、能介停供、焊缝检查、二级参数不正确、多次重焊）

下，焊机操作人员可对焊接参数进行更改，但不能录入焊接参数数据库，数据的确认及数据库录入必须经过规划工程师同意。 （3）焊接参数设定原则：

1）焊接速度：随厚度增加，焊接速度降低。操作技术员根据实际情况对进行调整，但不允许直接修改该参数，要在焊接速度补偿框内进行优化。

2）激光能量：随厚度增加，激光能量增加。操作技术员根据实际情况对进行调整，但不允许直接修改该参数，要在焊接能量补偿框内进行优化。

3）离焦量：一般设定为-5mm。操作技术员根据实际情况对进行调整，但不允许直接修改该参数，要在离焦量补偿框内进行优化。当变化超过1mm必须现场确认焊缝质量。 4）激光头压力：采用二级设定值，当带钢头尾板型不好且无搭接现象可增加激光头压力，如出现搭接现象，必须调整间隙宽度。

5）间隙宽度：操作侧间隙值设定：T（带钢厚度）×0.02+0.04mm，传动侧比操作侧小0.02mm。 6）二次剪切：3.0mm以下不需要进行二次剪切，3.0mm以上进行二次剪切则修改该项参数为0.3mm。

7）宽度变换（1219/1250/1500切换）需要切月牙。 4.3.3焊机监测

每次焊接必须监测焊缝质量，如异常必须现场确认或重新焊接；

a、带头、带尾板形质量确认，如起筋、中间浪等缺陷严重的要格外仔细检查焊缝质量，尤其缺陷区域；

b、焊机剪切质量检查，每个规格要检查一次焊机剪切废料的切断面是否光滑无毛刺；若检查过程中发现废料沿宽度方向某一位置剪切质量不佳存在明显手感的毛刺或撕裂现象，重点关注该区域焊接质量；

c、针对薄规格（1.2mm厚度以下）焊缝的检查除监控焊接录像外，需进入焊机内部进行抽查(每5卷1次)，录像状态不佳的焊缝必须现场确认后放行；前后带钢厚度差超过20%或≥0.5mm时必须现场确认焊缝质量。

d、焊缝熔池需饱满，无偏焊、驼峰、焊穿、气孔、未焊透等缺陷。

e、厚度1.0mm及以下规格带钢焊缝通过平整机、拉矫机时必须降速150m/min及以下速度生产运行。

4.3.2焊机剪刃/介质管控标准

管控项目 焊机剪刃间隙 标准 单边：0.01-0.02mm 双边：0.02-0.05mm （8000-10000）次 ≥10bar ≥16bar 流量：≥8500L/h 电导率：≤20us/cm 备注 剪切次数超出必须在最近的一次检修期间更换 冷却循环水检修更换，冬季添加防冻液 焊机剪刃更换周期 焊机混合气体压力 氦气压力 焊机冷却循环水流量及电导率

4.4延伸率控制要求 4.4.1延伸率设定

酸镀线破鳞机、平整机、光整机及拉矫机采用恒延伸率模式，延伸率设定值见下表： 钢种特性 产品类型 热镀加光低碳钢、结构钢产品 热镀产品 特殊调试料 整产品 成品厚度 （mm） H<2.4 H≥2.4 全规格 单体设备延伸率（%） 破鳞 0.5 0.7 0.6 平整 1.0 1.1 1.3 光整 1.3 1.3 -- 拉矫 0.3 0.3 0.8 总延伸率（%） 3.1 3.4 2.7 根据调试方案进行设定（调试方案由相关单位讨论制定，成文后通报各相关单位） 1） 镀锌工场可依据现场实际情况进行调整，镀前设备（破鳞＋平整）可修改范围 为±0.2%，总延伸率不超过±0.4%；

2） 镀锌工场须根据工艺设定调整设备投入，保证达到目标值。

3） S350GD+Z钢种全规格原料性能低，各单体设备延伸率按照下表执行； 钢种特性 产品类型 热镀加光整产品 热镀产品 4.4.2工艺件更换周期 项目 破鳞机 工作辊更换周期 支承辊更换周期 工作辊更换周期 支承辊更换周期 轴承 4.5工艺段控制要求 1）酸洗、漂洗

酸槽 1# 总酸度g/L ≥180 自由酸度g/L ≥50 温度℃ 70-85 标准 ≤1500Km ≤6000Km ≤2000Km ≤8000Km 备注 出现问题随时更换 出现问题随时更换 出现问题随时更换 出现问题随时更换 单体设备延伸率（%） 破鳞 0.5 0.6 平整 1.5 1.5 光整 0.8 -- 拉矫 0.3 0.6 总延伸率（%） 3.1 2.7 S350GD+Z 拉矫机 根损耗情况确定是否跟换，检修正常维护

2# 漂洗槽 5级 ≥180 ≥140 70-85 氯离子（mg/L） <15 电导率（μs/cm） <100 PH值 >5 温度（℃） 50-70 a.取样：每班接班取样一次，班中取样一次； b.挤干辊更换周期：酸洗段挤干辊更换周期30天；漂洗段挤干辊更换周期15天；出现影响质量问题随时更换。

c.缓蚀剂、钝化剂按照6L/h（0.8‰）流量控制； 2）工作辊、支撑辊要求 轧辊类型 平整机工作辊 平整机支承辊 光整机工作辊 光整机支承辊 粗糙度 Ra=0.25-0.35μm Ra=0.7-0.8μm Ra=0.25-0.35μm Ra=0.4-0.6μm 辊型 凸辊0.02mm 平辊、边部圆弧倒角1.6×150mm 平辊 平辊、边部圆弧倒角1.6×150mm 平整机/光整机 工作辊更换周期 平整机/光整机 支承辊更换周期 常规辊面≤150 kM 镀铬辊面≤600 kM 影响产品质量随时更换 4500±500kM，影响产品质量随时更换 配对要求 直径差≤2mm 直径差≤5mm 直径差≤2mm 直径差≤5mm a.平整机辊刷每两卷投用一次，辊刷每逢定修或长时间停机进行检查/更换，保持自动调整及运行状态良好；

b.光整机是喷淋投用，光整液电导率0.08-0.2ms/cm； 3）加热炉、锌锅控制要求

管控项目 机组速度 入锅温度 加热炉 炉内气氛压力 露点 氧含量 标准 ≥40m/min t≤2.0mm：460-475℃ t＞2.0mm：460-485℃ （0.4±0.05）mbar 炉内：≤-40℃ 炉鼻子：≤-20℃ ≤20ppm 备注 起车及换辊期间除外 调试期间根据调试方案要求设定

氢气比例 辐射管开度 锌液温度 铝含量 锌锅 锌层量 镀后冷却温度 ≧5% 100% 460±5℃ （0.14~0.25）±0.02% 60~350g/m2 冷却塔顶：≤250℃ 水淬入口：≤170℃ 水淬出口：≤45℃ 调试期间根据调试方案要求设定 锌液取样和送样要求

（1）取样位置：锌锅前（中央操作室正前方）靠近带钢边部，距锌锅壁大于 50cm， 距液面下约 50cm 深处； 把取样勺伸入锌锅，取与提时动作要求轻；注意取样勺一定要干燥，放进锌锅时要慢慢放入让取样勺进行预热。

（2）气刀过焊缝时禁止取样，每班取样2次，接班一次，班中一次； （3）锌层量分样按MES计划标记取成品样，送化验课室分析。

4）三辊六臂/气刀

（1）三辊六臂更换周期为15天；

（2）三辊六臂装配及验收标准详见《镀锌工场三辊六臂验收、检验、使用管理规定》； （3）气刀刀唇间隙根据产品要求确定，气刀更换维护周期为15天，出现质量问题随时更换。5）钝化

钝化膜量（mg/m2） 控制要求 Cr3+:30-80 带钢卷取温度 辊系更换 温度（℃） 板温：≥80 板温：＜40 涂覆辊：≤30000吨；有窄变宽更换；出现质量问题随时更换； 提料辊：根据磨损情况确定更换时间。 每班现场取样一次（厂家变更时亦需取样），通过MES委托由化验员进行数据分析。 4.6各区域单位张力及最大总张要求：

开卷机 3.9 25 入口活套 15 99 破磷机 68 酸洗 平整 冷却 中间活套 15 99 光整 拉矫 钝化 出口活套 20 圆盘剪 25 卷取 名称 炉子 单位张力（N/mm2) 最大总张（KN) 20 35 13 15 99 35 68 20 14 90 450 132 180 85.8 180 450 132 132 160

张力控制采用二级控制，平整机、光整机和冷却段张力可根据运行情况调整。 4.7生产线工艺速度控制要求

带钢厚度（mm） 工艺速度（min） 0.8~1.5 110~160 1.8~2.5 80~110 2.8~3.2 60~80 3.5~4.0 45~60 生产工艺速度的调控可根据实际订单镀锌层的要求，上、下浮动10% 4.8涂油量工艺控制要求

类型 单面涂油量目标值 单面涂油量目标值 轻涂油 中涂油 重涂油 mg/m2 mg/m2 mg/m2 500 800 1000 1）涂油机温度设定：刀梁温度70-75℃，油箱温度55-60℃，涂油机本体保温温度50-60℃，管路保温温度50℃。 2）涂油机刀梁每逢定修进行清理，出现问题随时清理；每年拆解清理一次；油箱每板面清理一次。 备注 3）依照MES生产计划，机组速度≧15min时，涂油机必须具备涂油状态；涂油精度：±10%；当带钢速度降低至30米/分钟时，涂油量有比设定值稍重的趋势；如客户有特殊要求，按客户要求执行。 4）每月由各课工程师分别对涂油机涂油量（重量差值比对法）进行检测复验，如出现涂油量精度超出10%对涂油机进行调整修正，检测结果及调整内容记录在《涂油机涂油量检测台账》。 4.9出口分卷规定 捆带 出口 尾部切废 分卷 带钢规格h≦1.2mm下，使用塑料捆带，打一道； 1.2≦2.0mm以下使用塑料捆带，打两道； h＞2.0mm规格使用钢捆带，打两道 及时与质检沟通，确定剪切米数班组成材率指标控制在99%以上。 根据计划下发分卷数量/分卷重量进行分卷，分卷模式自由选择，但必须保证所有卷均符合要求；如因特殊情况不能满足，则以改判或降级重量最小为原则。