混凝土工程缺陷的产生原因、预防措施及治理方法

浅析混凝土工程缺陷的产生原因、预防措施及治理方法

〔摘要〕近年来，随着国家建设项目的不断扩大，混凝土工程施工过程中的缺陷对工程质量造成的损失越来越大，如何最大限度的消除混凝土工程缺陷对工程质量所造成的影响，达到工程技术和施工规范的要求，保证工程质量和安全是我们工程技术人员所急需掌握的。本人根据实际工作经验，对混凝土工程产生的原因、预防措施及治理方法进行探讨。

〔关键词〕混凝土 缺陷 预防措施 治理方法 〔中图分类号〕tu745.7

近年来，随着国家建设项目的不断扩大，混凝土工程施工过程中的缺陷对工程质量造成的损失越来越大，如何最大限度的消除混凝土工程缺陷对工程质量所造成的影响，达到工程技术和施工规范的要求，保证工程质量和安全是我们工程技术人员所急需掌握的。本人根据实际工作经验，对混凝土工程产生的原因、预防措施及治理方法进行探讨。 一、表面损伤： 1、 现象

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。 2、原因分析

（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆的杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。

（2）木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混

凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。

（3）钢模版脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。

（4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

（5）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。 3、预防措施

（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆的杂物。 （2）不模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清理干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。 （3）钢模版脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

（4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排出为止。 4、治理方法

麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补。既有麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。 二、露筋： 1、现象

钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。 2、原因分析

（1）混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。 （3）因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。

（4）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成漏筋。 （5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成漏筋。 3、预防措施

（1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题应及时修整。保证受力钢筋的混凝土保护层厚度。 （2）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

（3）钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4.结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇灌。

（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。振捣

的其他要求见蜂窝的预防措施（6）、（7）。

（5）浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

（6）混凝土自由倾落高度超过2米时，要用串筒或溜槽等进行下料。

（7）拆模时间要根据试块实验结果正确掌握，防止过早拆模。 （8）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。 4、治理方法

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲洗干净湿润，用高一级标号的豆石混凝土捣实，认真养护。 三、蜂窝： 1、现象

混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 2、原因分析

（1）混凝土配合比不正确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

（3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

（4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。 （5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。 3、预防措施

（1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

（2）混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般按下表规定采用。

（3）混凝土自由倾落高度一般不得超过2米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1米，如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。

（4）在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取以下措施： ①支模前应在边模板下口抹8厘米宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1厘米，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50～100毫米与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。

②柱子应分段浇筑，边长大于0.4米且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5米。

③墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3米。

④采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度可不加。

⑤柱断面在40×40厘米以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设小于30厘米高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2米。

（5）混凝土的振捣应分层捣固，浇筑层的厚度不得超过规定数值。

（6）捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5厘米。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5毫米。 （7）混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。

（8）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。 4、治理方法

混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒排除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水洗干净湿透，再用高一级

标号的豆石混凝土捣实，加强养护。 四、孔洞： 1、现象

混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。 2、原因分析

（1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板面而形成孔洞。

（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。

（4）混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。

（5）混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。

（6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。 3、预防措施

（1）自钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

（2）预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣

不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。

（3）采用正确的振捣方法，严防漏振：

①插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～50°。

②振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（r）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40厘米。振捣器操作时应快慢插拔。

③控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土的自由倾落高度应不超过2米（浇筑板时为1米），大于2米时要用溜槽、串筒等下料。

④防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。

⑤加强施工技术管理和质量检查工作。 4、治理方法

对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

如发现混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土

和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便灌注混凝土。

为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72小时后，浇筑比原混凝土标号高一级的豆石混凝土。豆石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，采用小振捣棒分层仔细捣实，认真做好养护。

有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土，伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。 五、缝隙夹层： 1、现象

施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，凿成结构整体性不良。 2、原因分析

（1）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面；浇筑时，捣实不够。

（2）浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物（在冬季还有积雪、冰块）积存在混凝土表面，未曾认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处凿成杂物夹层。 3、预防措施

（1）在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点:

①浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不小于12kg/cm2时，才允许继续浇筑。

②对混凝土进行二次振捣可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中，接缝时间往往超过下表的时间，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（4～6小时）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。

③在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。

④在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或混凝土相同的减石子砂浆一层。

（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物冲洗。冬季施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后清理干净锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。

（3）承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理： ①垂直施工缝处应补插钢筋，钢筋直径为12～16毫米，长度为500～600毫米，间距为50毫米，在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。

②施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，抹一

层10～15毫米厚的水泥砂浆，其标号及水泥品种与基础混凝土相同。然后再继续浇筑混凝土。

③两个标高不同的水平施工缝，其高低结合处应留成台阶形，台阶的高度比不得大于1. 4、质量方法

（1）当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。

（2）对夹层的处理应慎重。梁、柱对等在补强前，首先应搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软的混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注、捻塞提高一级标号的豆石混凝土或混凝土减石子砂浆，核实并认真养护。