项目各阶段工作

项目经理：根据项目具体状态协调资源、控制成本、保质保量、按时完成项目。特别需要注意控制好时间，将项目时间压力推行、释放下去。

项目经理要做好源头安排落实，让大家知道各自的职责和时间要求，然后要结果（什么时候要样品或封样），至于过程，让采购和设计工程师去交涉协调图纸什么时候好，项目经理监控好；

立项：

1、 输出文件：意向书、里程碑计划，一般会在前期和研发各组组长或经理确认设计工程师。

2、 组织立项会议，前期参与的人员一般有设计工程师、ID、QA品质工程师及部门负责人。

《新产品开发任务书》、《新产品研究实验大纲》——《新产品品质计划》，这个东西应该由QA出，但是一般执行不到位；

《新产品品质计划》：包括产品的适用标准，试验的操作范围，关键结构的品质要求，样机测试的数量，试验计划，成品检验指导书等。

方案评审：

1、 目的：

2、 原型样机：在原有机器基础上改装，以验证功能的可行性

3、 内部结构的2D验证

4、 研究性实验

5、 输出文件

ID评审：

1、 目的：

2、 如果通用部分料件，为了降低成本，调整造型等；

3、 产品外观设计2D是否符合设计要求；

4、 设计部提交设计方案总图——工业设计部调整细化——效果图、泡沫模型确认外观（卞工、商务陈总）；

5、 输出文件：效果图、确认模型，蒙皮。

6、 正常ID流程：ID效果图—初步线框图—泡沫模型—参考模型调整细节线框图—蒙皮；

换言之：意向——线框图（线）——效果图——蒙皮（面）。

结构评审：

1、 目的：验证产品造型、外型设计与内部结构需要是否会出现干涉；

2、 造型：涉及到模制件成型、结构干涉等成本、功能、构造等方面的问题；

3、 内部结构适应造型、外观设计需要是否需要作出调整；外观设计是否应内部结构需要做出调整。

4、 设计工程师完成内部结构设计、完成3D——部门经理——总工；

5、 ID在最终的结构设计上，更新效果图（2D、3D效果图），商务、陈总确认；

6、 从PROE中抓个图出来；

7、 设计部根据确认的外观模型——调整好图纸——3D结构；

EOS样机评审：

1、 目的：进一步验证功能、外型、结构；

2、 料件组织由设计工程师安排，项目经理审核；一般：塑料件——设计部，五金件——综合部，电机——B厂技术部；

3、 结构评审、孔工审核后烧制EOS（塑料件）；

4、 根据QA《品质计划》——温升、寿命、耐久等使用试验（可以采用模拟使用试验以降低成本），设计部完成《新产品实验汇总表》；

5、 品质、研发从各自角度提出实验要求，进行验证测试；针对电机的测试：使用、开停、耐久；《结构检查报告》

6、 总装技术评审并给出建议书，工艺工程师工艺评估，ID评估；

7、 从出模可行性（拔模角度、筋板厚的话容易顶白、打不饱等等）、成本角度，进一步审核外型、结构，卞工确认外型（从模具可能的风险、3D设计角度进行评估）；

8、 模具工程师进行评估，做好投模准备；

9、 输出文件：实验报告汇总、工艺工程师工艺评估报告、品质《新产品EOS样机标准符合性审查报告》——针对问题点进行改进，并纪录在《新产品改进计划表》。

10、 330以下，23L以下在D厂生产，不确定可以问南梅。

投模决策：

1、 目的：结合实验情况，进一步验证设计（结构、功能）的合理性；

2、 EOS样机实验汇总、品质评估报告、完善后的设计方案交由孔工评估、确认投模；

3、 模具制造：图纸下发的同时，研发中心提出模具制造申请，包括模具结构、时间进度等，填写《零件模具制造申请单》，编写《检验指导书》。

4、 皮纹档在投模时一起释放出来，哪个地方做皮纹、哪个地方光面，需要预留一些

位置，这个工作由ID和卞工确认完成。

5、 Artwork信息确认：刻字、皮纹、颜色、标贴、丝印、说明书、彩盒；

6、 项目经理牵头完成《开模前检查表》确认外观、结构、模具、品质等方面的问题；

7、 签字完整的图纸资料及《零件模具制造申请单》（报价、时间排程、模具结构检讨）、《开模前检查表》——《模具制造合同》需经卞工、孔工审核；

8、 模具阶段结束,小批或者pilot试制开始前大概一周的时间,需要与采购沟通下,与注塑厂协调下，预留打样资源。（GS10RS）

9、 领导的支持与推动，需要及时传达到项目组成员，进行确认。

10、LIDL项目在这个阶段提供彩盒、标贴的刀模，寄Prototype时需要用白盒。

ESL：

1、 设计部进行工艺流程、检指编写，工装、检具分别向制造中心和综合部申请（这个工作应该在开模阶段就要完成，在ESL进行验证）；

2、 试制阶段图纸下发到采购计划中心，由采购计划中心安排打样；

小批图纸、检指下发到分厂——由分厂提供给采购计划中心。同时，在释放零部件清单的时候，需要将金属件、注塑件、通用件清单——采购部秘书。

3、 研发提供试模申请、原物料申请单，申请物料，同时向采购提供图纸（开模其间就当释放出来，做好准备）；

4、 长周期物料的备料、针对性测试需要重视，防止影响项目进度；

5、 装机：项目组成员需要到场，SQE、QA、技术、设计工程师等，一般也需要装好一台机器给桑工、卞工、孔工装装看。

6、 《设计改进计划表》包括问题点：图纸、物料、工艺文件、工装、检验、样机性能参数；

7、 SQE——根据2D图、检指出《尺寸检验报告》

8、 装机总结会议，《产品改进计划表》问题点讨论、落实责任人、明确改进时间表；

9、 输出文件：《工装检具计划表》、《料件请购申请单》、《设计改进计划表》（图纸、工装、工艺文件、物料、检验、样机性能参数）

10、 品质部拿到样机后根据《新产品品质计划》——样机作摸底测试——《样式品质评估报告》；研发《新品品质计划》——研究实验——《产品改进计划表》；

11、 样式项目评估：各部门备齐相关报告和样机——《设计目标达成状况表》包括项目时间达成情况、设计任务书达成状况、工艺可靠性、品质要求的达成性、装备的合理性——通过样式评审，设计部申请，品质启动产品认证程序，开始认证。

12、 PCB=设计（n天）+7~10打样+2测试。（比较顺利的情况）

11、1.各部件使用什么牌号材料，由研发问采购要，项目经理不做决定。

2.第一次试制将原材料、色粉等相关信息都定下来。

小批试制：

移模的条件如下， 1、 结构确认：设计工程师、SQE、总装技术 2、 外观确认：设计工程师、SQE、总装技术，包括皮纹。 3、 模具动作、工艺等确认：模具工程师（验收）、总装技术，包括水路、模具动作。 4、 测试验证：经过试制样机的验证。 5、 在小批之前移模。 研发备料、申请，制造中心安排流水线、装备、人员，工程师操作

1、 有些项目小批可以省略、有些情况则不能够，比方说采用了新电机，新的结构

2、 小批需要提供样机做测试，内控测试、认证、商务样机，见GM56BX小批试制计划

3、 内部测试的实验大纲、试验汇总表，注意试验周期

4、 按批产流程协调料件，以区别于之前的手版、打样件，并且安排品质跟进，综合评估，及时调整。

5、 小批的配色方案、产品性能等与大货无异。

6、 工程师跟控改模进度，如果时间比较赶，工程师带相关料件，到试模现场，现场测试与其他料件的配合，如果合乎要求，则可以多打一些料件，此举的好处：节省供应商的资源和项目时间。

7、 SQE——检指、料件，实际检验中的可操作性——试装，装配检；总装技术——检查工艺符合性；

8、 项目小批命令释放——工程师提供开模料件申请、原物料申请（注明：模具成型的最终料件）、试制图纸、小批图纸——采购（料件采购周期）

9、 工装、工艺——工艺工程师出工装清单初稿——总装技术确认终稿——申请制作。

认证：

1、 认证周期不同，根据样机状况安排样机启动顺序；

2、 Lidl项目比较特殊，Pilot前需要拿到认证公司出具的CDF表和确认信，一般需要在Pilot前20~30天启动认证，具体需要和认证工程师沟通；

3、 一般来说，如无很大把握，需要在提供认证前，内部做好品质评估测试，比方说

温升、噪音的摸底测试；噪音值测试的8组数据加权平均，再加20~22的环境噪音，然后再和标准比较。

Pilot：由制造中心申请备料，产线工人实际操作

目的：验证产品批产问题点。

1、 商务订单——计划中心建BOM（依据研发基本BOM）——采购安排供应商送样、封样（一般在此之前即需完成）——采购部依据订单、BOM下采购订单到供应商——分厂验收、入库、安排生产；

2、 Pilot前3天（有的项目可能制作工装的周期较长，需要前期和总装技术工程师多沟通），研发需要将《产品改进计划表》、《实验汇总表》、检指、图纸、检具、试制报告等资料汇总移交分厂，由分厂制作工艺、工装、进行技术培训等；

3、 项目经理在Pilot前3天需要签核完成《Pilot申请表》，扫描释放到分厂生产部；

4、Pilot完成当天、最迟第二天，由总装技术工程师或者项目经理组织召开Pilot总结会，会议需要落实问题点、完成时间，项目经理监督后续完成情况。

批产：

1、 由分厂生产部负责组织，研发、项目需要给予必要的支持；

2、 项目部组织新品开发总结会。

标贴、丝印如果确认顺利的话也需要12~15天，与客人沟通，打样，修改，再确认，修改，再打样，确认。