隧道出口施工组织方案

龙头山隧道出口施工组织设计

中交三航局都香高速A3标项目经理部

隧道施工总体方案

本隧道按照新奥法原理组织施工。明洞采用拱部明挖，墙部暗挖的施工方法。管棚套拱法进洞，洞身开挖Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采用上、下台阶法施工；Ⅲ级围岩地段采用全断面法施工；开挖采用台架“钻爆法”，上拱部光面爆破，边墙预裂爆破；出碴采用无轨运输；初期支护采用型钢拱架、锚喷网联合支护，喷砼采用湿喷工艺；衬砌采用液压模板台车，泵送砼灌筑。软弱围岩按“地质超前预报、管注浆超前、短进尺、弱爆破、少扰动、强支护、勤量测、早封闭、二衬紧跟”的施工原则，采用地质素描及地质钻探等进行超前地质预报，探明前方地质情况，在长管棚、小导管等支护下，安全通过软弱围岩地质段。

1.2主要施工方法、施工工艺简述

采用普通钻爆法施工，Ⅴ、Ⅳ级围岩地段，可选择使用侧壁导坑法、环形掏槽开挖法、上下台阶法等方法开挖。

1.3.监控量测 （1）量测的目的

现场监控量测是施工的重要组成部分。为了掌握围岩在开挖过程中的动态和支护结构的稳定状态。必须进行现场监控量测，通过对量测数据的分析和判断，对围岩支护体系的稳定状态进行预测并据此确定相应的施工措施，以确保围岩结构的稳定。

针对龙头山隧道地质情况复杂、出口左线洞口段存在偏压、节理裂隙发育、施工交通不便、工期紧张等诸多实际困难，施工中将确立“以超前地质预报为先导，搞好隧道堵水及防排水，以掘进为龙头，衬砌紧跟，确保安全、快速掘进，满足质量和工期要求”的指导思想，按新奥法原理组织指导施工，加强地质超前预报和监控量测，以信息化施工手段指导施工；隧道施工实行掘进(钻、爆、装、运)、初支(拌、运、锚、喷)、衬砌(拌、运、灌、捣)等三条机械化作业线。

隧道主要施工资源配置表（根据施工现场定）

（2）队伍设置及施工任务划分

根据隧道的工程规模、特点、沿线地貌及工期质量要求，结合我队人力、设备资源和施工经验，拟组建1个隧道作业班组，负责龙头山隧道出口分离式隧道左右线双洞正洞施工。具体施工任务见表2-1。

表2-1施工队伍分工划分表

序号 队伍名称 施工范围 工作内容 围岩情况 V级围岩 877 m，IV级围岩 245 m，III级围岩 480 m,合计1602m V级围岩 825 m， IV级围岩 245 m，III级围岩 480 m,合计1550m 龙头山隧道出口左线ZK44+077-ZK42+475 1 隧道作业二队 龙头山隧道双洞分离式隧道 龙头山隧道出口右线YK44+025-YK42+475 2.2施工组织安排

隧道边仰坡采用挖掘机分层开挖、分层防护。隧道暗洞进洞前，需进行超前地质预报监测，采取地质调查法、加深炮眼等综合超前地质预报手段探明掌子面前方地质条件，以便采取有效的施工措施，避免施工突发灾害的发生。隧道开挖采用钻爆法工艺，分上下台阶掘进，台阶长度根据围岩稳定性情况设定，一般地段台阶长度10～50m,洞口段或围岩较差地段台阶长度3～5m；开挖完毕后及时进行洞身初期支护，防止围岩过度变形。仰拱及仰拱填充采用整幅分段浇筑，施工时采用栈桥以确保洞内道路畅通；仰拱及仰拱填充砼浇筑时按照设计预留电缆槽及中心沟位置。二衬砼施工采用整体模板液压台车进行，根据监控量测资料适时组织二衬作业，确保二衬与掌子面安全距离。

2.3劳动力资源计划配置情况

根据施工总体安排及施工任务划分情况，结合现场实际情况，我部拟计划投入劳力为150人。

具体人员配备情况及职责分配见表2-2。

表2-2隧道主要施工资源配置表（根据施工现场定）

隧队 伍 主要施工人员配置 每组配置： 二龙头山隧道 隧道作业二队 风班30人，出碴司机每组配置： 掘进台车2台，砼输送泵2台，整体式液压衬砌台车2台，自制16米栈桥2套，通风机2台，空压机8台，湿喷机2台，发电机1台，挖机2台，侧卸式装载机3台，自卸汽车6台。 主要施工机械配置 道 名 称 锚喷18人，支护20人，组 12人，衬砌班36人（包括绑钢筋），二组 二组 电工2人，空压机司机2人，挖机司机4人，装载机司机4人，杂工6人，加工格栅拱架6人，厨师2人，管理人员5人，采购1人，库房1人，生活车司机1人，测量技术4人。 2.4施工场地布置 临时设施布置本着“因地制宜、集中设置、便于管理、方便施工”的原则进行布置。注意保护好场区环境及场区周边树木、绿地、管线、构筑物和其它地上、地下设施。施工场地布置见附件。

2.4.1施工场地情况

隧道施工场地设在龙头山隧道出口桥梁右侧及红线范围内，负责龙头山隧道左右线3152m隧道施工。龙头山隧道出口右线位于自然沟谷中下部冲积形成的槽谷地带，地表起伏不大，施工场地布置前先将其表层耕植土0.5m左右清除，再利用洞口开挖土方回填形成生产、空压机场区。清除的表层耕植土统一堆放至弃渣场。

场地内地坪采用混凝土或泥结石进行处理，硬化前对基底进行清理、压实，然后施工15cm厚碎石垫层，最后施工10cm厚C20砼面层。

2.4.2施工便道

经现场实际勘查与多方案比选，最终拟定施工便道最优定线方案为：龙头山隧道出口便道由龙头山镇大园子村道路引入，新修便道长约50m。

新建或改建便道标准为：路基宽5米，路面宽4米，路面面层采用厚25cm的泥结碎石铺设。

2.4.3临时设施 (1)队伍驻地

为便于现场施工人员管理和标准化建设，队伍驻地统一采用活动板房，住房按5m2/人，设队部人员驻地生活区和办公室。

(2)钢材存放场

钢材的存放根据现场情况和存放要求，设置混凝土地梁存放，地梁高度不小于30cm，各种钢材根据型号不同分类堆放，不得混放。钢材存放场需要考虑横吊车堆料操作方便。存放场上部设雨棚，防止钢材雨淋生锈。

(3)钢材加工场

钢材加工场设雨棚，雨棚大小应能满足钢筋加工、型钢加工、加工设备存放和防雨、少量半成品堆放等要求。

(4)其它生产设施

现场还需设空压机房、油库、湿喷拌合站、高位水池、变压器等。各种设施的布置以方便生产和场内交通为原则。

(5)各设施的规划

各种设施的建设标准见表2-3。

表2-3隧道施工各设施建设标准表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名称 隧道作业二队 占地面积(m2) 1000 200 350 150 150 10 300 60 666 房屋(棚)面积(m2) 750 200 350 150 150 10 300 40 600 备 注 待定 队伍驻地 钢材存放场 钢材加工场 半成品存放场 空压机房 发电机房 停车场 高位水池 湿喷拌合站 2.5隧道施工方案

隧道洞身开挖采用台阶法和台阶法辅以临时仰拱法。其中，SF5a级型加强复合

1702米，SF4a级型加强复合衬砌 490米，采用带临时仰拱台阶法开挖。 SF3级960围岩采用全断面开挖。 隧道设计情况和施工方案见表2-4

表2-4龙头山隧道衬砌类型及施工方法表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 分段里程 起始里程 ZK44+077 ZK44+072 ZK44+020 ZK43+950 ZK43+840 ZK43+290 ZK43+240 ZK43+200 ZK43+145 ZK42+665 ZK42+525 YK44+025 YK44+020 YK43+980 YK43+910 YK43+840 YK43+250 YK43+200 YK43+145 YK42+665 终止里程 ZK44+072 ZK44+020 ZK43+950 ZK43+840 ZK43+290 ZK43+240 ZK43+200 ZK43+145 ZK42+665 ZK42+525 ZK42+475 YK44+020 YK43+980 YK43+910 YK43+840 YK43+250 YK43+200 YK43+145 YK42+665 YK42+475 长度(m) 5 52 70 衬砌类型 SFmb级 型加强复合 SF5a级 型加强复合 SF5b级 型加强复合 施工方法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 带临时仰拱台阶法 110 SF5c级 型加强复合 550 SF5a级 型加强复合 50 40 55 480 140 50 5 40 70 70 590 50 55 480 190 S5jt级 型加强复合 SF5a级 型加强复合 SF4a级 型加强复合 SF3a型复合 SF4c级 型加强复合 SF4jt级 型加强复合 SFma级 型加强复合 SF5a级 型加强复合 SF5b级 型加强复合 SF5c级 型加强复合 SF5a级 型加强复合 S5jt级 型加强复合 SF4a级 型加强复合 SF3a型复合 SF4c级 型加强复合 3施工方法、施工工艺和要求 3.1洞口工程施工

龙头山隧道出口采用台阶式洞门。隧道进出口洞口段均采用超前大管棚预加固后以带临时仰拱台阶法进洞施工。洞门及洞口段施工顺序为：测量放线→洞口开挖(截水天沟→洞口土石方开挖)→边仰坡刷坡与防护→套拱施工→超前大管棚施工→进洞

施工→洞门施工。

3.1.1边仰坡施工

龙头山隧道出右线口边仰坡采用锚杆，喷射混凝土或框架梁防护；出口左线边仰坡采用框架护坡或喷射c20混凝土防护。

3.1.2边仰坡开挖

隧道边仰坡在开挖前，先施做边坡防护和洞顶截水沟。土石方开挖采用挖掘机自上而下逐层开挖，人工配合清除边坡上的松土和危石，边开挖边进行边坡防护。土方开挖避免在雨天开挖，以防边坡滑坡。

(1)施工程序

测量放线→地表水处理→分层分段开挖路堑→清理坡面碎石土→初喷砼4cm→锚杆孔定位→钻锚杆孔→注浆并安装锚杆→清洗岩面→布框架钢筋和支模→浇注砼至设计厚度→洒水养护。

(2)施工技术措施

①按设计定出路基中线及边坡桩。

②采取修建环形明沟或截水盲沟等形式，进行坡面地表水处理。 ③分层分段开挖路堑，并对坡面碎石土进行清理。 ④对坡面进行初喷处理，喷射10cm厚的砼。

⑤按设计在岩面上布设锚杆孔位，并用潜孔钻机锚杆钻机钻孔，孔深和孔径应符合图纸要求，钻孔完毕，将孔内岩粉吹干净。

⑥注浆并安装锚杆

a.锚杆杆体使用前应平直，除锈、除油。

b.注浆用砂浆配合比水泥：砂宜为1:1～1:2，水灰比宜为0.38～0.45。

c.砂浆拌合均匀，随拌随用，一次拌合的砂浆应在初凝前用光，并严防石块、杂物混入。

d.注浆开始或中途停止超过30min时，用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。 e.注浆时，注浆管插至距孔底0.05～0.1m，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，及时补注。

f.杆体插入孔内长度不少于图纸规定的95%，锚杆安装后，不得随意敲出，3d内不得悬挂重物。

3.1.3超前大管棚施工

(1)施作护拱

①混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部120°～135°范围内施作，断面尺寸为2.0×0.6m，护拱内埋设型钢拱架支撑，拱架与管棚孔口管连接成整体。导向墙环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。

②孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。

(2)搭钻孔平台安装钻机

①钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。

②平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。

③钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

(3)钻孔

①为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ110mm或Φ127mm。

②岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。 ③钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

④钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。

⑤钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

⑥认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

(4)清孔验孔

①用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。

②用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

③用全站仪、测斜仪等检测、倾角、外插角。 (5)安装管棚钢管

①钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔(靠孔口2.5m处的棚管不钻孔)，孔间距15～20cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。

②棚管顶进采用装载机，挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔(Φ110mm或Φ127mm)，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。

③.接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

(6)注浆

①安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。

②注浆材料：注浆材料为M20水泥砂浆。

③采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，注浆压力0.5～1.0MPa，持压10min后停止注浆。

④注浆量应满足设计要求，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。

⑤注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。 3.1.2进洞施工方法

洞口土石方开挖到达明暗洞交界处形成台阶，施做暗洞套拱和安装导向架，在台阶上施做超前大管棚支护。在超前大管棚施做完成后进行洞身开挖。尽可能减少明挖土石方数量，以保持地表的原始状态，刷坡后及时以锚、网、喷对地表加固。进洞段开挖应保持短进尺，用风镐配合挖掘机开挖，喷混凝土分两次进行，即开挖后初喷，架立钢架(钢架在拱脚处打锁脚锚杆防止拱顶下沉)，安装系统锚杆、挂网后复喷，及时封闭，保证支护质量。以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤测量”作为进洞施工的指导方针。

施工前应注意核对洞口地形、地貌及标高等，如发现与设计不符时及时提出，以便修改设计和施工方法。

3.2洞身施工 3.2.1洞身开挖施工

隧道Ⅴ级围岩段采用台阶法开挖，台阶长度根据围岩成洞条件而定，一般地段台阶长度不大于10～50m,洞口段或围岩较差地段台阶长度3～5m。周边采用光面爆破减少对围岩的震动以控制成形。上台阶风钻钻孔，出渣采用装载机或挖掘机装渣，自卸汽车运渣至指定的弃渣场地。为确保施工安全测量及时进行。台阶法施工工序见“图3-2Ⅴ级围岩台阶法开挖施工工艺流程图”。

台阶法施工工序说明

第1步：开挖①部后及时进行上台阶喷、锚、网系统(或超前小导管)支护，架设钢架(或临时仰拱拱架)并复喷砼至设计厚度，形成较稳定的承载拱。

第2步：在滞后①部10～50m(围岩稳定性较差时台阶长度控制在3～10m，(拆除临时仰拱支护后或直接)开挖②部，并进行下导初期支护。

第3步：及时施作仰拱初支③部，使初支及早封闭成环。 第4步：施作④部仰拱砼、仰拱填充混凝土。 第5部：根据围岩量测结果，适时施作二次衬砌⑤部。

3.2.2钻爆设计 ①设计原则

根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计方案。根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深20cm。严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。选用低密度低爆速、低猛度的炸药，本隧道统一采用矿用炸药，矿用雷管，采用微差爆破。

②钻爆参数的选择

通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“表3-3光面爆破参数表”。

表3-3光面爆破参数表

岩石种类 极硬岩 硬岩 软质岩 周边眼间距 E(cm) 50～60 40～50 35～45 周边眼最小抵抗线 W(cm) 55～75 50～60 45～60 相对距离 E/W 0.8～0.85 0.8～0.85 0.75～0.8 装药集中度q (kg/m) 0.25～0.3 0.15～0.25 0.07～0.12 ③掏槽方式 采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握，被广泛采用，洞身开挖采用直眼掏槽。

④装药结构及堵塞方式

周边眼装药结构：用小直径药卷间隔装药，其它眼均采用连续装药结构。所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。

⑤断面钻爆设计图

爆破参数计算表见表3-4，炮眼布置图见图3-5。

表3-4爆破参数计算表

部位 段别 1 上台阶 3 5 7~11 13 19 下台1~7 9 炮眼名称 掏槽眼 掏槽眼 掏槽眼 掘进眼 周边眼 底炮眼 掘进眼 周边眼 眼深(m) 2.25 2.25 2.25 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 眼数 6 6 6 26 42 8 15 10 单孔装药量(kg) 1.4 1.2 1.2 1.0 0.8 1.0 0.8 1.0 装药量(kg) 8.4 7.2 7.2 26 33.6 8 12 10

阶 合计 11 底炮眼 2.00 10 129 1.0 10 122.4 备注：综合经济指标：开挖断面面积：115m2，预计进尺1.8m，炮眼总数129个比钻孔数：1.5孔/m2，炸药量：122.4kg，炸药单耗：1.0kg/m2

图3-5爆破炮眼布置图

⑥爆破效果监测及爆破设计优化

爆破效果检查项目主要有：断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石渣块是否适合装渣要求；炮眼痕迹保率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％，并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。

爆破设计优化：每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。

根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。 根据爆破后石渣的块度大小修正装药参数。

根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼底基本落在同一断面上。 3.2.3洞身支护施工

初期支护施工工序流程为：超前支护措施(超前小导管、超前锚杆等)→开挖后初喷混凝土→系统支护(锚杆、钢筋网、型钢钢架或格栅钢架)施工→复喷混凝土至设计厚度。

(1)超前小导管支护施工

隧道在施工Ⅴ级围岩地段时，由于围岩软弱破碎等，采用小导管超前支护。 ①超前小导管施工工艺图见“图3-6超前小导管施工工艺图”。

施工准备 注浆孔孔位布置 钻孔 清孔 打入小导管 喷混凝土、安止浆墙 浆液配制 注浆 不合格 注浆质量综合检查 合格 结束

洞外小导管加工 压水试验 图3-6超前小导管施工工艺图

②施工方法

采用风钻钻孔，用锤击或钻机将小导管顶入，注浆泵注浆。 ③施工技术措施

小导管的纵向搭接长度不小于设计，外插角满足规范要求，与线路中线方向大致平行。孔位钻设偏差不超过规范要求，孔眼长大于小导管长，钢管顶入长度不小于管长的90％，用高压风将管内砂石吹出。

(2)超前锚杆支护施工

隧道在施工Ⅳ级围岩地段时，由于围岩软弱、破碎等，采用超前锚杆支护。 锚杆施工工艺图见“图3-7超前锚杆施工工艺图”。

施工准备 注浆孔位布置 锚杆钻孔 浆液配制 注浆 注浆质量综合检查 合格 戴杆头封堵帽

进入下道工序 不

合 格

图3-7超前锚杆施工工艺图

②施工方法

采用风钻钻孔，用锤击或钻机将锚杆顶入，注浆泵注浆。 ③施工技术措施

超前锚杆的纵向搭接长度不小于设计，外插角满足规范要求，与线路中线方向大致平行。孔位钻设偏差不超过10cm，孔眼长大于小导管长，锚杆顶入长度不小于杆体长的90％。

(3)钢(格栅)拱架施工 ①制作

钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼检查，严禁不合格品进场。

②安装

钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设28/a槽钢或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆定位。超挖较大时，拱背喷填同级混凝土，以使支护与围岩密贴，控制其变形的进一步发展。两排钢架间用连接钢筋纵向连接牢固，以便形成整体受力结构。

钢拱架施工工艺框图见“图3-8钢拱架施工工艺框图”。

施工准备 不合格 欠挖处理 断面检查 合格 测量定位 初喷混凝土 洞外拱架加工，检查，倒运 拱架拼装 拱架架立 返 工 不合格 检查 合格 焊接纵向连接筋 连接钢筋加工 喷混凝土 结束 图3-8钢拱架施工工艺框图 (4)中空注浆锚杆施工

首先按设计要求，在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位。钻孔方式同砂浆锚杆施工。检查导管孔达到标准后，安装锚杆并按设计比例配浆，采用注浆机注浆，注浆压力符合设计要求；一般按单管达到设计注浆量作为结束标准。当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满。最后在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。中空注浆锚杆施工工艺框图见“图3-9中空注浆锚杆施工工艺流程图”。

图3-9中空注浆锚杆施工流程图

注浆 注浆质量综合检查 合格 戴杆头封堵帽 进入下道工序 不

合 格

锚杆钻孔 插入锚杆 浆液配制 施工准备 锚杆孔位布置

(5)钢筋网铺设

钢筋须经试验合格，使用前必须除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于一个网格。人工铺设贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接(或点焊焊接)牢固。钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧，确保整体结构受力平衡。喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。

(6)喷射混凝土 喷射混凝土采用湿喷工艺。工艺流程见“图3-10湿喷混凝土工艺框图”。

①喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，当受喷面有涌水、淋水、

补喷混凝土 不合格 现场喷射混凝土 综合检查 合格 结束 加速凝剂 拌合 装运喷料 混凝土喷射机 混凝土搅拌施喷面的清理 计量配料 砂、石、水泥、水、外加剂 前期准备 集中出水点时，先进行引排水处理。

图3-10湿喷混凝土工艺框图

②用高压风水冲洗受喷面，设置控制喷混凝土厚度的标志。喷射作业分段、分片、分层，由下而上进行，有较大凹洼处，先喷射填平。

③喷嘴垂直于岩面，距受喷面0.8～1.2m，呈螺旋移动，风压0.5～0.7MPa。液态速凝剂由自动计量在喷嘴处掺入。

④喷射混凝土时按照施工工艺分段、分片，由下而上依次进行。一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。

⑤喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产。混凝土搅拌车运输混凝土，卸入湿喷机，湿喷机喷混凝土。

(7)锚杆施工

砂浆锚杆施工工艺框图见“图3-11砂浆锚杆施工工艺流程图”。

测量定锚杆孔位 钻孔 清孔 否 验孔 合格 填塞砂浆或锚杆药 加工锚杆杆体 插入锚杆杆体 固定锚杆 孔口处理 不合格 验收 合格 进行下道工序

砂浆锚杆采用风钻钻锚杆孔，锚杆钻孔利用台

补孔 架施钻，按照设计间排距，尽可能垂直结构面打入，

注浆准备 高压风吹孔。再用风将锚杆送入孔内，并杆体位于孔位，用注浆泵将孔内注满早强砂浆，然后安装垫板，垫板必须用螺帽紧固在岩面上，增强锚杆与喷混凝土的综合支护作用。锚杆尾端尽量焊接在拱架上，以便共同受力。

图3-11砂浆锚杆施工工艺流程图

3.2.4隧道不良地质及特殊地段施工方案 洞口浅埋偏压地层加固

本隧道洞口处于浅埋、岩性软、岩层破碎，线路右侧存在顺层偏压，施工前首先对洞顶存在的危岩落石进行处理，加强对山坡稳定的观测和监测，应先做好洞口的防排水设施，再进行洞口开挖，并作好洞口边仰坡防护，暗挖进洞前采取超前支护，设全环I20型钢钢架及φ42小导管或φ108mm大管棚超前支护。洞口段施工要以“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤测量，步步为营，稳步前进”的原则进行施工。

施工顺序

本着“早进洞，晚出洞”的原则对洞口浅埋段进行施工，洞口浅埋段的施工顺序为：测量放线→截水天沟施工→边坡和仰坡的开挖与支护→护拱架立→护拱锁脚固定→立模并浇筑套拱钢筋混凝土→管棚施工→养护→回填→洞身暗挖和支护→仰拱、填充混凝土施工→拱墙混凝土施工。

施工方法

首先根据设计资料对截水天沟和边仰坡开挖轮廓进行测量放线，施做浅埋段的地表

截水天沟，防止雨水冲刷边仰坡。自上向下逐级开挖边仰坡，开挖采用反铲进行，必要时采取爆破配合。坡面20～30cm采用人工进行，避免出现扰动围岩，随开挖及时进行支护。在超前支护的形式下进洞，暗挖采用带临时仰拱台阶法施工。

本隧道洞口地段均存在不同程度的顺层偏压问题，开挖采用台阶法光面爆破，最大程度减少对围岩的扰动，及时施做超前支护、初期支护，加强对偏压侧边墙的锚杆支护，抑制围岩的偏压变形，尽早进行模筑衬砌。

3.3出渣与运输

隧道出渣均采用无轨运输，采用装载机装渣，自卸汽车运输，仰拱填充工作面设仰拱栈桥通过，自卸汽车运输至弃渣场，龙头山隧道弃渣约31万方。

3.4结构防排水工程施工

隧道采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则；在地下水与地表水联系密切且对水环境有严格要求的地段，采取“以堵为主，限量排放”的原则，隧道衬砌结构防水等级应满足现行国家标准《地下工程防水技术规范》(GB50108)的一级标准、衬砌表面无湿渍。

防排水体系设计为：环向φ50打孔波纹管(纵向间距8m/环，水量大时适当加密)＋分离式无纺布＋EVA防水板+P10抗渗衬砌砼。二次衬砌环向施工缝拱墙设背贴式橡胶止水带＋中埋式橡胶止水带，仰拱设中埋式橡胶止水带；纵向施工缝设钢边橡胶止水带＋橡胶止水条。变形缝拱墙部位设中埋式橡胶止水带＋背贴式橡胶止水带、沥青木丝板填缝及聚硫密封胶(内侧设置排水暗槽引排渗入水)。纵向设打孔波纹管，环向盲管与纵向盲管均直接与隧道侧沟连通，纵向盲管中部设置泄水孔连通隧道侧。

(1)盲管、泄水孔施工 ①环向排水盲管施作方法

隧道初期支护与防水板间设φ50环向打孔波纹管，在墙脚处与隧道纵向φ80打孔波纹管连通。在水量较大地段适当加密。

②纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于隧道左、右墙脚外，纵向排水盲管采用打孔波纹管，中间设PVC管与隧道中心沟相连。按规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安装在盲管的两侧。用无纺布包裹盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。

③泄水孔施作方法

泄水孔是设于衬砌边墙下部的出水孔道，它将盲管流来的水直接泄入隧道内的纵向排水沟。泄水孔的施作，有两种方法：

a、在立边墙模板时，就安设泄水管，并特别注意使其里端与盲管接通，外端穿过模板。泄水管可用钢管，竹管，塑料管、蜡封纸管等。这种方法主要用于水量较大时。

b、当水量较小时，则可以待模筑边墙混凝土拆模后，再根据记录的盲管位置钻泄水孔。泄水孔的位置应按设计要求设置。

(2)防水层施工

初期支护与二次衬砌间设土工布和防水板作为防水层，材质符合设计要求标准。防水层施工流程图见“图3-12防水层施工工艺流程图”。

①基面处理

基面处理：铺设防水层前对初期支护大致找平，边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平。对外露的锚杆等切除、磨平，水泥砂浆封堵找平等。

出水点处理：在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时处理，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，应保持基面的干燥。

②铺设无纺布

无纺布采用PVC热熔衬垫和水泥钉进行固定，水泥钉长度不小于50mm，PVC垫片密度拱顶3－4点/m2,边墙2－3点/m2，无纺布必须与岩面紧贴，两幅无纺布边缘搭接

下一工序 检查 合格 对防水层进行保护 铺设防水板 不合格

铺设无纺布 基面处理 不合格

基面验收 合格 安设排水盲管 射钉塑料圈固定 图3-12防水层施工工艺流程图

宽度原则上不小于30cm。

③铺设防水板

防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先将无纺布固定到预定位置，然后手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布专用热熔衬垫上。

④防水板焊(粘)接

防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板的边缘搭接不小于15cm，焊缝为2条，单条焊缝宽度不小于1.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时(十字形接缝)，事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。

⑤防水板质量检查和处理

a、外观检查:防水板铺设均匀连续，焊缝宽度和搭接宽度必须满足设计要求，接缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊(粘)、焊穿或夹层等现象。

b、接缝质量检查:防水板搭接用热合机进行焊接，接缝为双面缝，中间留出空隙以便充气检查。检查数量采取随机抽样的原则，为保证质量，每天每台热合机焊接应制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。

c、要保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。 d、二衬混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。

⑥铺设防水板的施工技术措施

防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。

铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。

衬砌混凝土灌筑前检查防水板质量，灌筑衬砌混凝土时，不损坏防水板。 防水板和无纺布是易燃物品，一旦引燃，将造成火灾，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备用。

(3)止水带、止水条施工

止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。止水带固定在挡头模板

上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；固定止水带时，防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。止水带定位时，为使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。

止水带横向位置偏差不应超过5cm，止水带纵向位置偏离中心不能超过3cm。用角尺检查止水带与二次衬砌端头模板是否正交。

橡胶止水带接头必须粘接良好，不得采用不加处理的“搭接”。粘接前做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在二次衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50mm。

接头处上下止水带的压茬方向，此方向以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道二次衬砌。接头强度用手轻撕接头来检查。接头外观要平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。

拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮渣，并涂2～5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇注下一环混凝土。

止水条在拆模后对刚脱模的混凝土端头横截面的中部进行凿槽处理，槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度，然后进行清洗，在灌筑下循环混凝土之前，将止水条粘贴在槽中，然后模板台车定位，灌筑下循环的混凝土。

(4)抗渗混凝土施工

隧道采用抗渗混凝土施工，二衬混凝土抗渗等级不小于设计P10。因此选用合格的原材料，进行选配混凝土配合比，严格控制外加剂的品质和掺量，严格搅拌时间和运输过程的时间控制，使混凝土浇筑过程做到连续，振捣密实，保护层达到规定要求等措施保混凝土抗渗性指标达到要求。

(5)衬砌背后回填压浆

二次衬砌拱顶预留注浆孔，注浆管3～5m纵向布设1或2处，两端分别与预设的φ20镀锌钢管注浆口连接。配合比满足设计要求。回填注浆压力：初压0.5～1.0MPa，终压2.0MPa。

3.5二次衬砌及预埋件施工

隧道二次衬砌采用防水混凝土，仰拱及隧底填充施工在隧道底部开挖支护完成后，及时全幅分段施工，为确保洞内交通不中断，采用仰拱栈桥方式。拱墙二次衬砌在围岩变形基本稳定后采用液压衬砌台车及时进行跟进。

二次衬砌施工工艺框图见“图3-13二次衬砌施工工艺框图”。 (1)仰拱和填充施工 ①仰拱施工

从仰拱开挖到灌筑混凝土之间，隧道受力是处于最不稳定的状态，根据情况开挖仰拱会产生边墙挤出和下沉，围岩条件差时，迅速灌筑混凝土，用仰拱闭合断面。在比较良好的围岩中，没有必要急

于断面闭合时，可在不妨碍掌子面开挖作业的距离上，施作仰拱。

图3-13二次衬砌施工工艺框图

仰拱、填充超前，提前一板衬砌完成钢筋绑扎 轨道标高 测量控制 轨距 定制台车 台车拼装 布设轨道 台车移位 中线控制、顶模中心高及边模净空检测 台车就位 模板整修 止水带安装 涂脱模剂 预埋件 基仓清理 台车加固 输送管道安装 挡头板安装 输送泵 取样做混凝土试件 标养，同养 混凝土浇筑 拆模 养护 衬砌背后压浆 混凝土生产、运输

仰拱施工前，先将隧底虚渣、杂物、积水等清除干净。施工前先复核仰拱断面尺寸，不允许出现欠挖，超挖部分采用同级混凝土回填。

仰拱分段施工，钢筋在洞外预制，浇筑采用仰拱大样板由中心向两侧对称施工，一次完成，仰拱混凝土采用插入式振捣器，加强振捣，保证混凝土施工质量。

仰拱施工与掘进工作平行进行，为解决仰拱施工和其他工序的干扰问题，自制仰拱栈桥度车，形成立体交叉平行作业体系，减少施工干扰。仰拱栈桥示意图见“图3-14仰拱栈桥示意图”。

前方为开挖面

预留的弃渣段

预作的仰拱

完工的仰拱

图3-14仰拱栈桥示意图

②仰拱填充

仰拱混凝土达到设计强度70%后，方可灌筑隧底填充混凝土。隧道仰拱上部填充混凝土施工前先清洗仰拱上虚渣及杂物，排除积水。填充混凝土表面要求平整，横坡、纵坡与设计一致。仰拱施工缝与填充混凝土施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整及凿毛清洗，同时设置止水带防水。仰拱填充施工同时施工综合接地及过轨管。

(2)拱墙衬砌施工 ①拱墙施工

拱墙衬砌根据测量情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖面满足开挖与衬砌距离要求，拱墙采用12m模板台车衬砌，混凝土采用轮式混凝土运输车到运输至工作面，泵送混凝土入模，每环在拱顶预留压浆管兼排气管，保证拱顶混凝土与围岩密贴。混凝土采取附着式振捣器振捣，辅以插入式振捣器辅助振捣。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。

②拱顶混凝土密实度解决方案 a、分层分窗浇筑

泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形。充分利用台车上、中、下三层开窗，分层浇筑混凝土，在出料管前端加接3～5m同径软管，并须使管口向下，避免水平对岩面直泵。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，采用滑槽、串筒等器具，或通过模板上预留的孔口浇筑。施工时须注意，因浇筑高度过高，或不分层、或直接对岩面泵送，将使得混凝土经岩面—钢模之间多次反弹后，极易造成物料分离，

粗骨料下沉，浆液上浮，从而使混凝土表面产生麻面、水泡，导致混凝土不密实。

b、采用封顶工艺

封顶时混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口(从最低一级窗口逐渐上移)处注入混凝土。当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界限)，进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以φ50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行，当发现有水(混凝土表层的离析水、稀浆)自排气管中流出时(以泵压≤0.5MPa为宜)，即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。

封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌筑，排除空气，保证拱顶灌筑厚度和密实。

(3)预埋件施工

预埋件施工与在二次衬砌同时施工。预埋件预埋位置严格按设计要求进行施作，保证预埋件位置及质量要求符合设计和施工规范。

(4)沟槽施工

水沟、电缆沟施工时间在二次衬砌之后。水沟、电缆沟盖板集中进行预制，预制时严格控制盖板的几何尺寸，采用细粒径的混凝土，混凝土要求匀质、密实、和易性好，盖板表面平整、无凹凸现象，盖板四角棱角分明，无缺棱掉角。水沟、电缆槽采用整体定型钢模板，一次成型，其施工要点是控制好模板的中线、水平，并要求模板支撑牢固，防止浇捣时模板位移和上浮。

3.6施工排水、排污

隧道每个工作面洞口均设置污水处理池，对隧道施工废水进行沉淀、油污吸附等处理，达标后方可进行排放。

(1)顺坡排水

采用机械抽排和自然排放相结合的方式。该方式为：掌子面与已施工仰拱填充之间的散水汇积至集水坑，由污水泵将集水坑污水抽排至已施作仰拱填充地段侧沟内，污水顺侧沟排至洞口污水处理池。

(2)反坡排水

洞身反坡段排水采用机械接力式排水，排至洞口污水处理池。反坡正洞配置应急排

水管及大功率抽水机，确保排水效果。

抽排水用电采用双电源双回路模式，双管路排水，且水泵配备足够的备用量，避免因停电或缺乏设备造成淹井事故。管线布置参考正洞管线布置进行。

3.7施工用电

龙头山隧道工区临时用电计算： 现场用电器功率统计见表3-18。

表3-18用电器功率统计表

序号 1 2 3 4 6 7 8 9 合计 名称 空压机 通风机 电焊机 钢筋加工设备 输送泵 其它设备 施工照明 生活区用电 数量 6 2 10 4 2 规格型号 24m3/min FBD150N075 BX1-500 60m3/h 额定功率(kw) 132 150 5.5 15 90 总功率(kw) 792 300 55 60 180 60 40 50 1537 考虑设备不同时工作用电，同时工作系数取0.6，P同=0.6×1291=651.6kw； 在龙头山隧道出口工区各配备一台1000KVA变压器组一组和630KVA变压器组一组可解决施工用电，为防止停电各工区另配备一台315KW发电机备用。

施工场区架设环场电缆，电缆统一入闸箱，再按分闸箱供各区段、各作业面施工使用，施工配电箱采用统一制作的标准铁质电箱，箱、电缆编号与供电回路对.

隧道照明，成洞段采用220V，一般作业地段不大于36V，手提作业灯为12～24V；选用的导线截面应使线路末端的电压降不得大于10%

线路的架设、接入作业时，参照现行的《电业安全工作规程》的规定办理，并设专人经常进行检查维修。

3.8供风及供水、管线布置

根据总体施工组织方案，结合以往类似工程项目施工设备配置经验，为满足隧道正常施工需要，拟计划龙头山隧道出口ZK44+077--YK44+025右侧配置6-8台24m3移动

式电动空压机组，考虑24m3作为备用，以满足隧道开挖、支护等风动机械作业需求，隧道开挖面风压不小于0.5MPa。

在高压风管最低处设置油水分离器，定时放出管中的积油和水。接高压水管至洞内，供洞内施工用水，隧道开挖面水压不小于0.3MPa。高压风、水管路敷设平顺、接头严密、不漏风、不漏水并符合相关要求，设专人负责检查、养护。

洞内管线布置见“图3-20洞内管线布置”。

在施工中除了质量标准化、规范化外，还特别对工地文明施工做出规范化、形象化，尤其对洞内“三管两线”提出标准化。洞内“三管两线”按要求布设，作好洞内排水、洞内路面清理及道路维护，加强洞内通风。

75*2KW轴流风机 通风管 隧 道 中 线 照明灯 低压动力线 高压动力线 高压风管 Φ200 高压水管 Φ100 临时排水管 Φ150 >350cm

图3-20洞内管线布置

3.9隧道堵水注浆施工

本隧道堵水注浆设计包括小导管超前注浆、大管棚超前注浆、径向注浆、局部注浆和顶水注浆。

(1)几种注浆方案的特点及适用范围

在加强地质超前预报的基础上，通过注浆来改良软弱破碎岩体、封堵地下水及侵蚀性离子。根据注浆目的的不同，注浆施工方案主要有局部注浆、顶水注浆、径向注浆、超前小导管注浆大管棚注浆等，其各自的作用和特点见“表3-21几种隧道注浆方案的特点及适用范围”。

表3-21几种隧道注浆方案的特点及适用范围

序号 方案名称 局部注浆和顶水注浆 方案特点及适用范围 1、以封堵围岩裂隙(或管道)股状流水为主，通过注浆减小地层水向隧道内的排泄量。2、顶水注浆适用于把水顶到离隧道很远的地方。3、主要适用于隧道开挖后，洞壁较大的股状出水点处，小范围的面状淋水部位。在掌子面超前探测孔处也有使用。 1、隧道开挖后，洞壁渗漏水较大时，或支护后围岩软弱，支护结构变形较大时，通过径向注浆达到堵水减排和加固围岩、变形的目的。2、根据加固厚度，钻孔可采用气腿式风钻(5m以下)或风动潜孔钻机(5～10m)，隧道底部也可采用地质钻机钻孔。径向注浆时，前方工作面仍可平行作业。3、通常采用全孔一次性注浆，先墙后拱，由下至上，分序加密进行。4、主要用于节理裂隙密集及围岩破碎段带水开挖后的加固堵水注浆，也用于全断面超前预注浆段或周边帷幕注浆段开挖后的补充注浆。在处理隧道塌方时，有时也采用径向注浆对塌方影响带的段落进行加固处理。 1 2 径向注浆 3 超前小导管注浆 周边帷幕预注浆的一种特殊型式，在注浆孔中安设小导管，导管与支护钢架连接在一起，注浆加固的同时起到管棚的作用。 (2)径向注浆 当超前地质预报前方地质情况不会对开挖施工造成严重影响时，且岩体的自稳定能力可以保证有合理的时间进行支护作业，往往通过调整开挖支护方法(如台阶法、预留核心土开挖法、等)，快速通过后进行径向注浆进行堵水减排和加固处理。

3.10、总体施工计划

（1）施工计划

左右洞采用两边同向掘进，拟定2018年4月15日开始洞口边仰坡从上往下开挖，并及时支护施工、导向墙及管棚等进洞前准备工作。于2018年6月10日-6月30日2个洞口陆续进洞，同向掘进的左右线错开施工。

根据常规开挖支护的工效Ⅲ级围岩150米/月，Ⅳ级围岩90米/月，Ⅴ级围岩60米/月。左洞开挖支护总工期为21个月15天；右洞为个21月。

即左洞贯通时间为2020年3月15日；右洞贯通时间为2020年3月30日。 二次衬砌完成时间为左洞为2020年4月30日；右洞为2020年4月15日。 （2）投入资源

①机械设备（左右洞工2个作面）

空压机6台；（计划进场时间5月10日6台，5月10-25日完成安装并调试） 装载机3部（计划进场时间4月10日2台，5月1日到位1台）； 挖机2部；（计划进场时间4月10日1台，5月1日到位1台） 管棚机1部。（计划进场时间5月30日1台）

出渣车8辆（考虑运距为10km计划进场时间4月10日4台，5月10日到位4台）；凿岩机40台；（计划进场时间4月15日10台，5月30日到位30台） 湿喷机2部； （计划进场时间4月15日1台，5月30日到位1台） 湿喷机械手1台；（计划进场时间5月30日1台）

台车2部；（计划进场时间7月15日2台，月15-30日完成安装并调试） 地泵2部；（计划进场时间7月15日2台，完成安装并调试） ②班组配置（每个洞75人）

管理人员：5个；（计划进场时间4月10日到位4人5月1日到位4人） 技术员4个；（计划进场时间4月10日到位2人5月15日到位2人）

开挖班：2个班，共30人；（计划进场时间4月10日到位10人5月20日到位20人） 支护班：2个班，共18人；（计划进场时间4月10日到位8人5月20日到位10人） 喷锚班：2个班，共20人；（计划进场时间4月10日到位8人5月20日到位12人） 衬砌班：2个班，共36人；（计划进场时间7月30日到位17人8月15日到位19人）

拱架加工班：1个班，共6人；（计划进场时间5月1日到位）

出渣班：1个班，共12人；（计划进场时间4月15日到位5人6月30日到位7人） 机械班：1个班，共12人；（计划进场时间4月15日到位6人6月30日到位6人） 杂工班：1个班，共6人；（计划进场时间4月15日到位4人6月30日到位2人） （3）施工计划（2018年） ①洞口工程

完成2个洞口临时工程（不含洞门）。

YK44+075-YK44+25施工便道及洞口边仰坡从上往下开挖，支护2018年4月15日-2018年5月30日 ②洞内工程

共计完成开挖支护704m，二次衬砌单洞滞后支护开挖76m，即完成552m。 （1）出口右洞：

V类：2018年7月1日-7月31日：

开挖;52m 仰拱;20,

V类：2018年8月1日-8月31日， V类：2018年9月1日-9月30日，

开挖：60m 仰拱;50m,二衬：36m 开挖：60m 仰拱;62m,二衬：60m

V类：2018年10月1日-10月31日， 开挖：60m 仰拱;60m,二衬：60m V类：2018年11月1日-11月30日， 开挖：60m 仰拱;60m,二衬：60m V类：2018年12月1日-12月31日， 开挖：60m 仰拱;60m,二衬：60m 开挖V类：352m，仰拱：312m，二衬：276m

（2）出口左洞：

V类：2018年7月1日-7月31日： 开挖;52m V类：2018年8月1日-8月31日， 开挖60m V类：2018年9月1日-9月30日，

开挖60m

V类：2018年10月1日-10月31日， 开挖60m V类：2018年11月1日-11月30日， 开挖60m V类：2018年12月1日-12月31日， 开挖60m

开挖：V类：352m，仰拱：312m，二衬：276m

仰拱;20,

仰拱;50m,二衬：36m 仰拱;62m,二衬：60m 仰拱;60m,二衬：60m 仰拱;60m,二衬：60m 仰拱;60m,二衬：60m