机械设备维修保养制度

1. 总则

1.1 为了认真贯彻“养修并重、预防为主”的方针，推行定检维修保养制度，确保机械设备的正常运转，延长机械设备修理周期和使用寿命，降低维修费用，提高设备完好率、利用率，特制定本工作程序。 2. 实施主体

2.1 外租设备、分包队伍自带设备的维修及日常保养工作应由设备出租单位负责，项目机管员监督。

2.2 自有设备的日常保养工作及维修工作应由项目机管员组织实施，大型维修保养由租赁站负责。

2.3 项目机管员制定内部机械设备月度维修保养计划并组织实施，并填写维修保养记录。

3. 计划的编制和执行 3.1 维修

3.1.1 使用单位在安排生产计划的同时，必须安排好机械设备的大中修理计划。

3.1.2 公司必须在年终前对自有机械设备进行一次全面的技术鉴定，拟定下一年度的《大中修理计划》，并报公司审核。

3.1.3 外租设备维修由出租单位拟定《大中修理计划》，报项目机管员，同时报公司器材部门备案。

3.1.4 执行年度计划时，结合实际情况，将年度计划分解到月度维修计划中，确保维修计划的落实。

3.1.5分公司器材部门和项目机管员要确保维修计划的完成，对不执行修理计划造成事故的要严肃处理。 3.2 保养

3.2.1 设备使用单位在安排生产和设备使用计划的同时，必须安排好保养计划。

3.2.2 使用单位在检查生产计划执行情况的同时要检查保养计划的执行情况，必须切实保证保养计划的如期进行。如因生产任务需要拖延执行时，需经机管员同意，延期时间不得超过规定周期的10%。

3.2.3 保养计划由项目机管员按月度组织编制，根据每台设备已运转的时间，结合下月需用机械设备的情况，按照保养周期确定每台机械设备应进行的保养级别和日程，出租单位和器材部门配合，由班组执行。

3.2.4 保养任务完成后，执行人要认真填写保养记录。二保以上保养作业完成后，由机管员审查保养记录，并将资料归档。

4. 分类

4.1 机械设备维修

4.1.1大修指机械设备的多数总成已达到极限磨损的程度，经过技术签定，需要进行一次全面、彻底的恢复性修理，使机械设备的技术状况和使用性能达到规定的技术要求。

4.1.2中修即总成大修，指设备在两次大修之间有计划、有组织的平衡性修理，其目的就是消除各总成间因损坏不平衡的状态，尽可能延长大修间隔时间。

4.1.3小修指维护性修理，旨在消除设备使用过程中的临时性故障和局部损伤，使机械正常运转。

4.1.4零件修理即旧件修复，指集中机械设备在修理和保养中换下的损坏零件。采取相应地

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修理工艺，恢复其使用性能。

4.2 机械设备保养

4.2.1定期保养包括每班例保和按规定的分级保养。结构复杂的大型机械实行项修制，中小型机械实行一级或二级保养制。

4.2.1.1定期保养作业范围以清洁、润滑、紧固、调整、防腐为主要内容。 4.2.1.2每班养又称例行保养，由操作人员在上下班和交接班进行，重点是检查、清洁、润滑，每班保养分工作前、中、后进行。

4.2.1.3一级保养以润滑、紧固为中心，检查、紧固外部紧固件，并按周期加注润滑油（脂），清洗滤清器等。

4.2.1.4 二级保养以紧固、调整为中心，除执行一级保养项目外，还进行检查调整发动机、电气设备、操作、传动、转向、制动、变速及行走机构，及内外紧固件，更换润滑油、滤清器芯子等。

4.2.1.5 三级保养以消除隐患为目的，除进行一、二级项目外，可对总成进行解体检查，酌情更换零部件，并进行必要的除锈、补漆工作。

4.2.2停放保养：机械设备停用超过一个月，使用前必须进行一次相当于一级保养的检查、保养。停放期间必须按要求保养。

4.2.3走合期保养：新机械或刚大修的机械，按走合期规定进行保养，具体工作由操作人执行。

4.2.4 换季保养：机械设备在入冬、入夏前进行的季节性保养，主要内容是更换适当的润滑油和采取防寒降温措施，这项保养尽可能结合定期保养进行。

4.2.5 项修是指大型机械设备在使用过程中根据运转情况经过有经验维修人员检查或通过仪器检测对磨损严重的零件及时给予更换以达到机械设备正常运转。

5. 修理的技术规定

5.1项目机管员，要通过机械设备日常使用、保养和定期检查以及机操工的反映，掌握机械设备的技术状况。发生技术状况变坏需要送修的机械设备，要通过技术鉴定，确定是否送修和修理类别。

5.2技术鉴定除测试机械设备全部和部门状况下，还需要审阅本机技术档案和有关记录资料，考核燃油、润滑油的消耗，进行综合经济技术分析。 5.3 机械各总成需要大修的技术条件

5.3.1 动力性能显著降低，比一般正常的情况要降低一个档。 5.3.2 有严重烧机油现象，机油消耗量超过定额一倍以上。

5.3.3 发动机走热后，测量各气缸压力达不到规定标准值的60%。 5.3.4 发动机运转时有严重的异响。

5.3.5 传动机构的主要零件达到极限磨损程度，使机械在运转中有偏摆和异响以及撞击发抖现象。

5.3.6 转向及操纵机构磨损，间隙过大，操纵不灵。 5.3.7 变速箱齿轮及轴磨损松旷，换档困难或跳档。 5.3.8 机体主架严重变形或开裂。

5.3.9 行走机构磨损严重，不能正常工作。

5.3.10 制动机构磨损严重，制动失效，无法调整。

5.3.11 工作装置磨蚀损坏变形，操纵失灵，不能正常工作。

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5.3.12 基础件变形，需要解体检测校正。

5.4 经过技术鉴定确定送修的机械设备，机械管理部门应及时组织修理。

5.5 机械需要送外单位修理时，机械管理部门应向承修单位介绍机械情况，填写修理项目，经双方会同检验后，确定修理方案及有关事宜，并办理进厂交接手续。

5.6 送修机械进厂应清洗干净，除少量螺丝、开口销等通用件允许缺少外，其他装置等均应齐全，不得在进厂送修前拆换，经承修单位检查清点，填写交接清单，随机工具及机上备品等不属于机械附件的用品，应自行保管。

5.7 送修单位如需增加原机没有的装置或改造原机装置，需经公司批准，其费用另行结算，在更新改造基金中支付。

6. 质量检验 6.1配件

6.1.1配件的采购由分公司器材部门根据使用单位计划购买。外租设备的配件由出租单位购买，分公司器材部门监督。

6.1.2配件进场或使用前要检查其生产厂家、生产日期、规格型号及相关的资料清单。严禁使用无生产厂家、无铭牌的配件。

6.1.3修理机构必须加强对配件的技术监督和质量检查，对配件的来源、去向要有登记，要有可追溯性。 6.2维修

6.2.1为保证机械修理，配件生产的质量，修理机构必须加强技术监督和质量检查，配备必要的检验测试的量具、仪器，切实加强质量监督检查力度。

6.2.2 质量检查的基本依据是：机械修理根据《机械修理规范》和《机械修理质量标准》；配件生产根据图纸和技术条件、工艺规程等技术文件。

6.2.3 检验人员在工作中必须认真负责，坚持原则，对违反操作规程，不遵守工艺规程等质量行为时，应立即进行纠正。

6.2.4 检验人员因检验不严，或不能坚持原则而造成产品质量不良或废品事故时，应给予批评教育或罚款处理，对造成废品或事故的直接操作者也应作出相应的处理。 6.2.5 过程检验：在修理或装配过程中，必须对零部件和总成通过检验及装合后的性能试验，凡检验不合格的工件或总成，不得装用。

6.2.6 竣工检验：机械装合后，必须按照机械修理质量标准进行竣工检验，对检验中暴露出来的缺陷，要及时调整和消除。经检验合格的机械，应由检验人员及检验部门负责人在机械设备 “保养修理及技术鉴定表”上签发方可办理手续。

6.2.7 使用代用材料或改变工艺要求时，要经修理机构技术负责人审批，未经批准，不得擅自变更。

6.2.8 为保证质量检验的准确可靠，对使用的仪器、仪表量具等，要有专人保管使用，定期进行校验，保持检验工具的准确性。

6.2.9 机械修理过程中，应认真做好记录，机管员及时收集整理资料并存档。

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