顶推梁施工(实施)

施工作业技术标准 编号： Q/DQ02

东海大桥Ⅲ标近岛段

顶推箱梁施工

作 业 指 导 书

审批： 工程： 复核： 编写:： 发布时间： 2003-12-02 实施时间：2003-12-02

目 录

一、工程概况 二、工艺流程 三、 箱梁施工 （一）模板

（二）钢筋及预应力筋制安 （三）混凝土工程

（四）箱梁混凝土的灌注及养护 （五）张拉与压浆 （六）顶推施工 （七）测量控制 （八）正式支座安装 四、顶推注意事项

五、安全、文明施工保证措施

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一、工程概况

东海大桥Ⅲ标段顶推梁部分上部构造为8×50m双幅等跨连续箱梁，里程范围为K27+179.0（PM451墩）～K27+579.0（PM459台）。该顶推箱梁位于R=2500m的圆曲线上，每幅桥为单箱单室等高连续梁。箱梁顶板宽15.25m，底板宽7.25m，梁高均为3.5m，顶板厚28 cm，底板厚30 cm。腹板砼厚中跨处为40cm，至支墩顶处腹板逐渐过渡到50cm、60cm。梁体每幅平均重为288.1 KN/m，每幅桥预制梁共分为17个节段即：12.5m+25m×15+12.5m。梁体采用C50混凝土，主要工程数量如下表：

一 二 三 四 五 六 梁体砼C50 钢材 12-φj15.24预应力钢绞线 3-φj15.24预应力钢绞线 φ32精轧螺纹钢 普通钢筋 φ10拉筋 波纹管 φ内90mm波纹管 60mmx19mm波纹管 φ内43mm波纹管 锚具 12孔群锚 3孔扁锚 φ32轧丝锚 φ32预应力钢筋连接器 支座 LQZ12500GD LQZ12500DX LQZ6000DX 全钢制伸缩缝 9218.5m 86.591t 84.617t 612.159t 1327.2t 63.1t 6235m 23360m 94510m 512套 1600套 11856套 9984套 4套 24套 8套 61m 3 Ryb=1860MPa Ryb=1860MPa Ry=750MPa b Ⅱ级钢筋 Ⅰ级钢筋 纵向 横向 竖向 顶推梁施工主要在大乌龟岛，受天气影响相对较小，由于箱梁施工工期为2004年元月~2004年12月,工期很紧张，故采取两幅桥平行交叉施工，每节段施工工期按15天考虑，每幅顶推梁工期按255天计。

大乌龟岛场地布置时, PM458墩～PM459台之间开山平整场地至标高+9.0 m。在

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PM458墩 ～PM459台之间布置制梁台座，台座长度为25.5m，距台座前端处设置顶推临时支点。制梁台座为30x34m，布置在近PM459台处，台座尾端紧靠PM459台基础边。在PM459台后30m为内模板脱模及拼装、维修区，在内海侧台座的外侧为箱梁钢筋绑扎和成型区。制梁台座处顺桥向布置1台起重能力为40t龙门吊机，净跨度为46m，承担场内主要起重运输，部分起重任务由履带吊或汽车吊来配合。用于模板的安装和绑扎钢筋的整体吊装就位。在梁场南侧设置钢筋成型车间和钢绞线放丝平台和蒸养锅炉，蒸养锅炉用于混凝土的冬季养护。在左右幅之间设置1台全自动液压布料机，作用半径为28m，便于混凝土的灌注。详见顶推梁场地布置图。 在台座上绑扎Ⅰ号块段钢筋、安装内模时，同时安装端导梁、剪力梁及其锚固预应力，此时端导梁将作为Ⅰ号块的端模，并将作为Ⅰ号块的一部分。待混凝土达到强度进行张拉后，安装钢导梁。端导梁通过精轧螺纹钢筋B1～B4、B33～B36、T12～T15、T26～T29与Ⅰ号梁体相连，且张拉部分预应力，其中B1、B2、B35、B36为临时连接用的短筋，其余钢筋在拆除导梁后再张拉，并作为永久预应力筋。 顶推梁采用多点顶推,每墩布置一组2台牵引顶，两幅桥梁端各设一个钢导梁，先施工外海侧一幅第一段，顶推就位后，施工内海侧一幅第一段，平行的两幅桥交替进行施工。预制箱梁依次由颗珠山朝芦潮港方向的PM451墩顶推到位。 3 二、 工艺流程 施工准备 制梁台座施工 内、外模板制造 底模、外模调整 导梁制造、安装 腹板、底板钢筋预应力筋安装 内模安装 顶板钢筋预应力筋安装 检查签证 混凝土灌注、养护 拆除内、外模 张拉预应力筋 布置滑动支座、导向及牵引设施 落底模并布置滑移装置 水平牵引箱梁到位 浇注末段12.5m箱梁 后期工作施工 4

三、 箱梁施工 （一） 模板

箱梁模板分为底模、内模和外模，内外模均采用无拉杆设计，由于倒用次数较多，箱梁模板采用钢模。

1． 台座底模

制梁台座是整个顶推作业的重点，是梁体预制和顶推的基地，其构造布置需将各梁体的制造精度施工方便等要求。制梁台座的轴线与梁体轴线重合，台座的纵坡与桥梁的纵坡一致，为考虑落梁的方便，台座顶标高比原设计标高高出30mm。台座底部设混凝土预制台座，每段安装4台YSDS100-200液压千斤顶用于底模的拆装，千斤顶支承钢纵梁，纵梁上放置钢横梁，钢横梁上安装纵向工字钢，顶面拼焊厚钢板，采用冷热校正等工艺，严格控制底模平台精确度，制成平均长度26.165米、宽7.25米的左右两座分离式带圆弧的（桥中线处R=2500m）制梁台，以保证箱梁的预制。

为了底模顶落的方便，钢底板分三段制造，与钢底盘连为一体，可以与钢底盘一起升降。钢底模分三块，在每块底模的中部两侧各设活动式底模一处，活动底模间距平均约为8550mm，在制梁时活动底模紧闭，与钢底盘同一标高。

2、外侧模及内模

外侧钢模板分五段制造，根据不同圆弧的曲率半径，左右幅桥的内、外海侧模板长度均不同，且与钢底盘自成体系。外侧模安装时用螺旋千斤顶支撑并与底模固定，拆模时卸落千斤顶，外模及其支架即落在外模台车上，然后横移。在活动底模相应外侧模位置处设置侧向活动导向架，制梁时撑杆收平，推梁时撑杆撑紧，并装上四氟板顶紧箱梁侧板，用以控制梁体前进方向。

内顶模呈“П”型，安装及脱模均靠轮子纵向移动来完成。侧模呈片状，通过设置可收缩的液压油缸支撑顶板和侧板，内顶模及内侧模均靠走行大车支撑在梁底板上，并将自重传至预制台座上。

为保证梁体外观质量及便于拆模，模板安装前必须按常规进行检查、修整，并在模板内侧清理干净后涂上脱模剂。 模板安装时要注意观测桥梁中心线位置高程是否与设计相符。同时按设计要求在箱梁腹板上均需设置通风孔，顶板设泄水孔，具体位置见设计图。同时安装好水管、电、通讯等管路预埋件，位置满足设计要求。

底模调整到位后可吊装已扎好整体底板及腹板钢筋，整体吊装内模台车及内模。调

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整好各部分位置，安装通风孔、线路孔、预埋块件、顶推锚柱孔及张拉预留孔、浇注孔，然后绑扎顶板钢筋，以上程序须派人专职负责检查并做好各项原始记录及签证工作。

模板安装应符合下列要求：

底模中心线与桥梁设计中心线偏差≤1mm； 底模顶面纵向高程差允许±1mm； 底模接长后，表面平整，边线平直；

底模与底盘在安装过程中应密贴、平整、不得有缝隙、脱空等情况； 支座预埋板的锚固螺帽应垂直，中心位置偏差不大于1mm（含对角线）； 内外模标高偏差 ±10mm 轴线偏差 ±10mm 模板各部尺寸 0，+5mm 3、拆模

待梁体砼达到设计强度80%后进行预应力的张拉，张拉完毕，先落下活动底模处的千斤顶，抽出活动底模，并安装后临时支座并铺垫四氟板顶紧梁体腹板下缘，起顶千斤顶，钢底盘下落15cm，完成梁体支撑点的转换。梁体顶推前在墩顶防震挡块上还要安装好侧面活动导向架，用以控制梁体前进方向。

钢底模升降操作过程分为如下两个阶段： a.底模上升阶段

检查所用模板支承，各千斤顶面支承情况，待检查合格后，启动100T顶油泵供油、起顶、底模缓缓上升。待底模上升至设计标高时，迅速停止供油并抄实支承墩（用钢垫块）。检查、校正底模各部分尺寸后，旋紧保险箍，关闭全部油阀。清扫滑动支座表面，垫上一层石棉板，对位装好活动底模。启动200T（600T）千斤顶，使活动底模缓缓上升，顶住底模时，停止供油。检查活动底模安装符合设计要求后，旋紧顶上保险箍，关闭分油阀，断开供油系统供电。

b.底模下落阶段

箱梁混凝土纵向预应力筋张拉完成后，即可进行底模的下落，其步骤为：拆除外模和底侧模螺栓，接通供油系统电源，给200T（600T）千斤顶供油，做好启动顶的准备工作，继续极缓速度供油，使千斤顶保险箍全部能旋动时，停止供油，松开保险箍，回油，拆除活动底模及石棉板。将已涂硅脂的四氟板置于滑动支座上（四氟板滑动面向下）。使

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后滑动支座处200T（600T）千斤顶顶紧梁底并成为支承点，落下钢底盘。

内模脱模顺序：

先拆除锯齿块模板，再卸掉各模板间的连接螺栓，收缩下侧板、侧板、上 侧板油缸，然后整体收缩车架油缸，使顶模及各个模板整体下落，然后纵移至台后脱模区。

外模脱模顺序：

侧模的安装及拆卸靠侧模下的螺旋千斤顶支腿和横移台座，先将活动外侧模水平脱出，然后卸掉模板之间的的联结，卸落侧模外部的螺旋千斤顶，外模在自重作用下，上翼支承板脱离砼面，再使用水平螺旋千斤顶横向顶推，使之与腹板砼脱离，下落后滑动支座（即活动钢底模）处200T（600T）千斤顶按规定装好聚四氯乙烯滑板后，再使200T（600T）油压千斤顶顶紧梁底，旋紧保险箍。下落100T油压千斤顶，则钢底模自动与梁底脱离；左右两幅之间的侧模先下落0.5m，再靠横移台车将侧模外移，台座布置在梁体两侧，与梁体垂直，两幅外侧模下落0.10m，再横移，以方便顶推梁体，在制梁台后端布置了工作平台，方便拆装内模操作，后工作平台标高低于制梁台尾端2.5厘米，保证预加应力的设备空隙，后工作平台的作用是便于整体内模的推进推出。拆除端模板时，严禁碰坏波纹管。

（二）钢筋及预应力筋制安 钢筋应符合下列要求：

1、进场钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，并按规定进行现场抽样检测其力学性能要符合GB1499-98的规定。

2、钢筋应按不同钢种、等级及牌号规格堆放整齐，设立标志牌。

3、施工用的钢筋表面应洁净、平直、无局部弯折，钢筋在使用之前要将表面除锈、清污，有弯折时应调直后使用。

4、钢筋的保护及贮存

（1） 钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

（2） 当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。

钢筋制作、绑扎除应按有关规程加工、安装外，还应注意：

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① 钢筋安装容许误差： 主筋间距 ±10mm 二层钢筋间距 5mm 保护层 ±5mm 箍筋间距 +0，-20 mm

② 绑扎钢筋时，应将与此对应的制孔管道及组装好的竖向预应力筋同时安装并将纵向的波纹管道每隔1m设置一定位钢筋，竖向预应力筋前后左右偏离设计位置不大于±5mm。

③ 预应力粗钢筋应用直径φ43mm波纹管，端面支点必须与管道中心垂直，埋设时必须牢固，管、筋及垫块封堵不得漏浆，压浆用的三通管不得堵塞，下端用胶布将螺母包裹，防止混凝土浆或其他杂物落入，预应力粗钢筋位置必须正确，安装牢固。

④ 波纹管定位网钢筋位置，间距必须准确，而且上下左右固定牢靠，定位网钢筋必须牢固焊接固定，不得随意移位或取消。

（三）混凝土工程

混凝土的配合比应严格按经批准的配合比数据进行。

为确保砼保护层厚度，砼保护层垫块可采用水灰比＜0.4的细实砼或耐碱和抗老化性能好、抗压强度大于50Mpa的工程塑料。

保护层垫块厚度尺寸不应出现负公差，正偏差不大于5mm，构件侧面或底面的垫块应不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。

原材料要符合下列要求： 1、 水泥

水泥用应由合格厂家供应，在同一分项工程的构造物（本分项工程为梁体）应尽量采用同一生产厂家的水泥，确保梁体外观色差一致。

（1）混凝土灌注前，应对所使用的水泥、砂、石实际取样进行检验，其各项指标均应符合国家现行标准，水泥要附有制造厂的水泥品质试验报告及出厂证明，不同种类的水泥要分别放置并标示清楚，避免受潮。

（2）应对进场的每批水泥均按《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053-94）规定取样检验，检验结果报送监理工程师批准。不合格水泥不得使用。

配置高性能混凝土的水泥应采用硅酸盐42.5Ⅱ型和52.5Ⅱ,其性能指标应符合

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(GB175-1999)要求。

水泥中氯离子含量应小于0.03%，碱含量（等效Na2O含量）应小于0.6%，铝酸三钙含量控制在6%～12%。

水泥运到工地后应尽快使用，水泥由于受潮或其他原因，对于变质或不能使用时，应从工地运走。

2、细骨料

（1）细骨料进场后应严格按规范要求进行抽样检验，其各项指标均应符合国家现行标准。

（2）细骨料应由颗粒坚硬、级配良好、强度高、耐风化、料径小于5mm的的天然河砂或机制砂构成，本桥使用的为闽江砂。

（3）对于高强泵送混凝土用砂宜选用中砂，细度模数在2.3-2.9之间，2.5mm筛孔的累计筛余量不得大于15%，0.315mm筛孔的累计筛余量宜在85%-92%范围内。

（4）含泥量小于2%，泥块含量小于0. 5%； （5）砂中氯离子含量小于0.03%，严禁使用海砂。 3、粗骨料

（1）粗骨料应由质地坚硬的砾石或碎石组成，氯离子含量小于0.03%，使用时用淡水冲洗，C40及以C40以上的混凝土，应采用碎石。

（2）粗骨料的技术要求及有害物质含量，应分别符合现行国家标准规范的规定，严禁使用可能发生碱骨料反应有尽有活性骨料。

（3）粗骨料最大粒径应不超过结构物最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；当设置二层或多层钢筋时，粗骨料最大粒径不得超过100mm。用混凝土泵送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不应超过输送管内径的1/3；对于卵石不应超过输送管内径1/2.5。

（4）碎石采用5-25mm连续级配，各项指标均符合JTJ058-2000要求，砂石含泥量≤1%，超过时应冲洗干净，并检查合格后才可使用。

4、水

水的化学分析应按《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）进行。饮用水可以不进行试验。本工程所使用水（包括拌和用水和养护用水）皆为饮用水，符合规程要求的规定，可以不进行试验。

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5、掺和料

（1）本桥采用的掺和料为高炉矿碴及粉煤灰、硅灰的混合，高炉矿碴应符合GB203中的“用于水泥的粒化高炉矿碴”的规定，应选用细度不小于4000cm2/g的磨细高炉矿碴；Ⅱ级粉煤灰应符合GB1596中的“用于水泥砼中的粉煤灰”及现行行业标准“港口工程粉煤灰砼技术规程”（JTJ/T273）。硅灰品质其化学指标应满足：二氧化硅≥85%；含水率≤3%；烧失量≤6%，硅灰品质其物理指标应满足：火山灰活性指数≥90%；细度45um、筛余量≤10%；比表面积≥15m2/g；均匀性密度与均值偏差≤5%；细度的筛余量与均值偏差≤5%；

（2）掺和料的质量，要求性能稳定，并附有品质的性能参数及商品质检证书。 （3）外加剂的应用应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119-88）的规定。 （4）对于使用的外加剂应提交拟采用的外加剂产品检验合格证书等有关资料，充分证明该外加剂在其他类似工程中已取得良好效果。外加剂使用前应经监理工程师审查批准。当发生有不满意效果时，应随时下令停止使用该外加剂。

（5）外加剂的使用量应根据厂商的说明书，且经试验证实符合施工及各项技术要求时，并经监理工程师认可后才可确定使用。

（6）用于钢筋混凝土的外加剂中应不含氯、钾和钠盐等有害物质，所掺外加剂时含量不大于水泥质量的0.02%。

（7）承包人应按使用要求将外加剂加入混凝土中，如外加剂为水溶液，溶液所用水应计人有效拌和水内。

配制高性能混凝土必须采用高性能高效减水剂，减水率不小于20%。 （四）箱梁混凝土的灌注及养护

1、当钢筋、预应力管道及模板检查校正符合设计要求时，经监理工程师签证认可后，即可灌注混凝土。

2、顶推梁灌注混凝土分底板、腹板和顶板。灌注原则是水平分层，纵向分小段，同时由东向西方向逐渐推进，并按照先底板、后腹板，再顶板的原则，水平分层，每层不大于30cm，纵向分段每段长1~2m左右。

3、混凝土灌注顶板时，由于顶板宽而薄，要注意灌注速度左、中、右三边在每一段内应先左、右，后中间，以消除外侧模变形影响。

4、混凝土的配合比、灌注顺序及振捣应严格按施工工艺操作，采用插入式振捣器振

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动时不得碰波纹管及模板。

5、混凝土养护：混凝土灌注，收浆完毕后，立即覆盖并洒水养护，使混凝土表面经常处于湿润状态直至养护终止，若遇温度低于5℃或夏季高温天气施工时，应采取特殊的养护措施，混凝土养护期间，桥面不得任意增加荷载，在收浆前应对波纹管通孔、冲洗。

6、 雨季施工

（1）开工前做好施工现场的地面排水措施，防止场地内积水和积泥。

（2）雨季施工,应经常了解气象变化情况，合理安排施工作业，尽可能避免在大雨天内浇注振捣混凝土。

（3）如果浇注振捣混凝土时恰逢下雨，应随雨量大小，及时测定砂石的含水量，随时调整混凝土的水灰比。

（4）现场应准备足够的防雨应急材料(如雨布或塑薄膜)混凝土振岛密实平整后，立即用油布或塑料薄膜覆盖，尽量避免混凝土遭受雨水冲刷，以确保混凝土浇注振捣质量。

7、 冬季施工

（1）如室外日平均气温连续5d低于5℃，混凝土工程施工除其材料及施工要求应符合规范有关规定外，应向监理工程师提交一份关于寒冷气候浇筑混凝土及养生的施工方案，详细说明所采用的施工方法和设备，保证混凝土在浇筑后7d不低于10℃。

（2）应备足够数量的能连续记录的温度计，在头7d内，约每30m3混凝土，在其附近放置一个温度计，设专人连续观测记录。温度记录应尽快整理、存档。

（3）混凝土拌和时，各项材料的温度应满足混凝土拌和所需的温度，为满足拌和温度，材料可分别加热。首先应考虑水、再为集料，水泥只保温，不得加热。材料加热的温度按《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)第14.2.2第3款规定执行。

（4）当确定拌和料的拌和温度时，应考虑混凝土拌和时及运输至成型的热量损失。热量损失可按《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)附录1的公式进行计算。

（5）当掺用氯化物于加热后的混合料时，混凝土除应符合第410.06-2(8)款规定外，其初凝应不早于混凝土浇筑结束，并不得用蒸汽养生。

（6）在已硬化的混凝土上继续浇筑混凝土时，拌和面应有5℃或以上的温度。且在浇筑混凝土过程中仍应维持5℃或以上的温度。

（7）冬季施工时，混凝土的灌注和养护应符合JTJ041—2000中混凝土冬季施工的要求。

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第一段梁混凝土灌注时，按设计规定。因混凝土徐变、收缩弹性压缩影响，12.5m段长度增加上△=10mm，25m段增加△=20mm，并定期测量前端第一、第二节段梁段的实际长度，累计误差，发现问题即在下一节段适度调整，杜决误差的连续积累。

（五）张拉及压浆 1、设备和材料

预应力粗筋应用φ内43波纹管，粗筋采用联接器接长，在接长处予埋扩大孔，端面支承必须与管道中心垂直，中心轴线一致，埋设应牢固，管、筋及垫板封堵不得漏浆，灌浆孔不得堵塞。

张拉用的粗筋、螺母、垫圈、连接器在使用前都应进行严格的检查，若发生严重锈蚀，丝扣碰伤、变形，尺寸不合要求或通气槽孔等缺陷都不得使用。张拉前应将支承板上附有的砂浆、杂物清除干净，检查粗钢筋的螺纹是否良好，并保证孔道与支承板垂直，若不垂直，可套上斜垫圈，将锚固螺母有槽的一面贴向垫圈。安装千斤顶前，须核对千斤顶与油泵是否配套。

预应力钢铰线均采用波纹管成孔，波纹管运输时必须小心平稳，不能有变形，弯曲等现象出现，存放时须分类堆放、挂牌、标出型号、尺寸、数量等。

波纹管安装应按照设计图对号入座，按设计要求牢靠地固定位置的定位网空格内绑扎牢固，接头处连接处用止水胶带缠封牢固，以防漏浆，波纵管安装误差±10mm。波纹管安装以后，尤其是预应力钢铰线穿入管内后严禁在梁体钢筋、模板的任何部位进行电弧焊或切割，以防引起短路火花刺透波管灼伤预应力筋。向下弯曲的纵向钢铰线束管道中部顶点处，设置三联单管排出积水和气泡。

2、张拉准备

当与梁体同等条件下养护的混凝土试件强度达到梁体设计强度的80%后方可张拉。锚具在到达工地后按规定进行抽检，试验合格后方可投入使用，张拉前，应用棉纱将锚环锥形孔表面揩干净，并在工具锚孔内均匀地涂上一层石腊或石墨粉，对支承锚板的端面也应认真检查并清除杂物。钢绞线应用轻型砂轮机截断，严禁用电弧切割。千斤顶和配套压力表在使用前须进行校正，在下列情况下必须重新校正：

a.校正后使用经过二个月，未使用的经过六个月； b.千斤顶大修后或严重漏油，经拆除修理后； c.达到200次张拉作业。

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油压表应选用防震性好，精度不小于1.5级，读数不小于60MPa。 3、张拉次序及要求

a.先张拉纵向钢束，再张拉顶板竖向预应力筋，最后张拉横向钢束。

b.纵向预应力钢束在拆除内模、端模及活动外侧模后张拉，张拉时以箱梁纵向中心线为准，由中间至两边依次进行，以保持全截面中心受压为原则，左右严格对称，顶底基本对称，上下交替进行。

c.竖向预应力筋一端张拉，张拉端在梁顶，左右对称进行； d.顶板横向束，依次对称张拉。

纵向预应力钢束张拉端均为后端，横向钢束在梁体两侧张拉，张拉采取应力和伸长量双控制，以应力为主，伸长量为辅的原则进行，实际伸长量与理论值的偏差≤6%，张拉时加力速度要平稳，两端轮流均匀加载，其速度不宜过快。

张拉程序如下：

0——初始张拉力σ0＝5％σＫ（并在距离锚固端150mm处划标记）——105%σＫ（持荷5分钟）——100%σＫ（测伸长量，锚固）

张拉过程中，每束钢铰线断、滑丝数量允许1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1％，钢铰线的每端瞬时回缩值不得大于3mm。

钢绞线下料长度可按规定的下列分式计算，并难过试用后进行修正。 L=I+2I1+nI2+2I3

式中：L一钢绞线下料长度 I——锚具支承板间孔道长 I1——锚具高度

I2——张拉千斤顶支承端面到槽口外端面间距离（包括工具锚高度） I3——长度富余量（一般取100mm） n一单端张拉为1，两端为2。 4、张拉

在梁体混凝土强度达到设计强度时，张拉准备工作完成后，即可按照张拉次序进行钢绞线和粗钢筋的张拉

5、张拉质量要求

（1）理论伸长量可用下列计算

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L= （ρ×L）/（Ag×Eg） 式中：p：预应力钢材平均张拉力（N） L： 预应力钢材平均长度（m）

Εg：预应力钢材平均弹性模量（N/mm2） Ag： 预应力钢材平均截面面积（mm2）

（2）在整个束群张拉过程中，如有一丝出现滑移，经工程师同意，可允许整个束群的其余钢绞线的伸长量作补偿性增加，但此时张拉力不应超过其最小抗拉强度的85%。

（3）张拉后，如有钢绞线、锚具出现断裂或滑移，应将钢绞线放松并重新张拉，必要时应予更换。

（4）张拉时按设计要求指定荷载进行张拉，同时千斤顶油压表读数应不大于0.8倍的极限强度。

（5）千斤顶应对准孔道中心，钢绞线不得交叉混股，安装千斤顶时楔片及钢束松紧程度应一致，两端应密切配合，张拉时应填好张拉记录表，穿束前对孔道须用检孔器检查并作记录。

（6）注意张拉安全，张拉时，工作人员必须站在千斤顶两侧，绝对不能站在千斤顶的前面，防止夹片弹出伤人，张拉脚手平台应牢固，防滑措施，经常检查，确保安全。

6、压浆

钢铰线张拉完后，应在七天内尽快压浆，以防钢铰线生锈，孔道在压浆前应用高压水冲洗并吹干，每孔冲十分钟左右，然后用压缩空气排除积水，张拉后，保留3~5cm ，切掉锚环外多余的钢铰线，用轻型砂轮机切割，但严禁用电弧切割。

压浆完毕后，拌浆机、压浆泵、闸阀管路压浆嘴均应用高压水冲洗，以防堵塞。压浆完毕24小时后拆除压浆咀阀，水泥浆的技术条件应符合下列施工规范要求：

水泥浆自调剂至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般可不超过30-40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。压浆时应缓慢、均匀地进行，比较集中和邻近的孔道宜先连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。压浆过程中及压浆后48小时内结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采用保温措施，当气温高于35℃时压浆宜在夜间进行。

（六）箱梁顶推

箱梁每幅平均梁重288.1 KN/m，制梁以12.5m+25m×15+12.5m顺次接长连续，每施

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工一段顶推一次，最后一节段在梁位处现浇。箱梁顶推距离387.5 m，顶推梁最大重量11163KN，最大静磨擦系数取μ=0.08，最大动磨擦系数取μ=0.05，最大牵引力为3.1KN。

顶推过程中，顶推力的大小与梁体重量、顶推坡度、梁底平整度误差、钢导梁刚度、梁体的挠度以及桥梁平曲线的曲率有关，为此，在施工过程中须严格控制台座的刚度和平整度，台座严禁发生沉降。

四氟板采用厚度为13mm，要求误差为±1mm。要求四氟板表面清洁光滑，无刻痕，无油污，无皱纹跷曲变形。四氟板表面可涂硅脂，但不能涂普通机械黄油。顶推用四氟板分块尺寸不宜太大，后滑动支座以450×300mm左右为好，墩顶临时滑动支座以1200×300mm左右为好，这样在顶推过程中，可以轻便传递，使用效率高。

为了顶推梁预制过程中便于内模脱模，顶推箱梁的中隔墙为二次浇注。在387.5m梁体顶推到位后所有纵向预应力筋均张拉完毕后即可进行中隔墙的施工，中隔墙的施工从梁顶预留孔中下灰，梁顶板下的混凝土不易振捣密实，应从混凝土的配合比上进行调整，采用陷度大的细石混凝土。

1、顶推设备

顶推设施有以下几项：ZLD100型水平连续千斤顶、水平托架及施工平台。 ZLD100型穿心水平连续千斤顶托架是通过预应力精轧螺纹钢筋穿过预留在墩帽中的孔眼将其固定在墩帽上。根据顶推材料受力情况，千斤顶分别安装在相应墩墩顶托架上，并于单幅桥墩对称制造，千斤顶每墩共用2台。在顶推的过程中，各墩台的水平千斤顶应沿纵向同步运行，保证主梁纵向轴线在设计容许偏差范围内。

用钢绞线张拉有如下优点：由于中间无接头，减少倒顶次数，缩短顶推时间，安装方便，节约材料。纵向牵引拉杆， 12-7φ5钢绞线制成，在已制梁上予留垂直孔，插入4根钢制锚柱，锚柱下设钢横梁与牵引拉杆相连。张拉时各墩顶千斤顶串联起来，以便实现同一墩位千斤顶的同步，千斤顶驱动使用BZ4/500型电动油泵。

梁体在顶推过程中，各墩顶均要设临时滑动支座，临时滑动支座在永久支座未安装之前不但起到传递水平力和竖向力的支座作用，同时还起到墩顶滑道的作用。是由型钢柱、厚钢板和不锈钢滑板组成，其上固定带弧形的不锈钢板，在不锈钢板与梁体之间填塞500×400×13毫米橡胶聚四氟乙烯板。墩顶滑动支座为不可调临时滑移支座，墩顶临时滑动支座布置在支承垫石上，位于箱梁腹板底下，底部为框架式型钢梁，上面布置δ=30mm厚钢板，钢板前端作成坡角形式坡角与导梁前端相吻合，以便钢导梁及梁体容易

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滑移上墩，其上固定1500×500毫米δ=2mm厚不锈钢滑板，临时支座固定在已浇筑完成的支座垫石上，防止顶推过程中水平力使其移位。

箱梁要顶推滑移，前端需要设置钢导梁。钢导梁的设计因素为导梁的最大正弯矩和下翼缘承受的最大支反力。本桥顶推梁施工用的钢导梁长度定为37.5m。顶推箱梁刚度与钢导梁刚度比选在9—15范围内为宜。

在顶推过程中，尤其在Ⅰ号块段（12.5m）顶推出后，导梁前端悬臂为37.5m时，此时导梁与箱梁连接断面处的负弯矩和剪力最大；当箱梁继续前移，Ⅰ号块段（12.5m）全部顶推出后在钢导梁未接触到PM457墩上的临时支座时，此刻钢导梁前端挠度最大。为改善钢导梁的受力状况，减小导梁与混凝土梁连接面处的弯矩和剪力，故在PM457与PM458之间25m处设置一临时墩。

钢导梁全长37.5m，系不等高、变截面钢板梁结构，两片主梁中心距为6.57 m, 主梁与箱梁腹板对齐, 主梁前端高2.05 m, 后端高3.57 m，总重约1800KN。

梁底面要经过各临时滑动支座滑移，其平整度误差不应超过±1 m m。 2、顶推施工的设备及布置、准备工作

钢导梁、钢连接块和剪力梁，通过竖向和水平预应力粗筋与1#段箱梁相连。在各墩及临时墩顶均设置四氟板作为滑道。箱梁顶底板顺桥向按照设计要求预留顶推孔，用来穿入顶推钢杆、锚柱。PM451--PM458为顶推墩，各墩墩顶对称设置两台ZLD100型水平千斤顶用于箱梁顶推。顶推牵引杆选用能连续顶推并自锁的千斤顶系统，并用钢绞线传力。

侧向导向架设置在墩顶两侧，是控制顶推梁前进方向防止横向位移的必须设备。在顶推过程中，导向架与梁侧面间设四氟板滑动面，顶推时交替转换四氟板。在导梁前端，梁体隔梁支点处的上、下游侧面及梁顶面设置标高测点，以调节、控制顶推方向及位移。在顶推过程中，测量平台上时刻观测梁体的偏移情况，当需要纠偏时启动偏移侧的千斤顶使梁横移。

设备安装、滑道布置等工作完成后，应进行检查并符合下列要求才能顶推： a.相邻两跨支点同侧的滑移装置的纵向顶面高程偏差±1mm。 b.同一墩两支点滑移装置顶面高差±1mm。

c.导梁下弦杆底板（即滑道板）表面平整，横向误差为±1mm。

d.导梁下弦底板应平顺，无棱角，毛剌，节点拼接处底板表面应平顺，相对高差-0。

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e.四氟板数量准备足够，各工点人员到齐，各种仪器准备就绪。 f.顶推各段前均需对工作人员进行技术交底，使人人知其责，尽其责。 3、梁体的顶推：

该桥顶推施工具有梁长，墩高，跨度大的特点，考虑各墩所能承受的最大水平力以及相应位移作为控制，在施工中采用了“分散顶推，分级调压，集中控制”的方法进行顶推施工。

分散顶推即多点顶推，在每个墩点都设置了施力的动力设备水平千斤顶；分级调压则是液压站上安装有三个电磁换向阀控制5个保证油压不超过容许范围；集中控制是通过顶推指挥室电器总控台与各墩液压站的分控台并联，靠有色灯信号和有线对话机联系指挥来进行操作的。

单节段（标准段25m）施工周期 15天/段

日期（天） 1 工作内容 调整、安装模板 布置安装管道钢筋 灌注混凝土（~500m3） 养护 拆模 预应力张拉及压浆 顶推 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 a.劳动力组合

每个主墩设9人，1名任墩长负责操纵液压站和总指挥联系；2名调整顶推夹具；6名接送滑块。

顶推箱梁前、中、后设三名木工负责导向纠偏。 在制梁台后端设三个监测组控制顶推中线。

总指挥室总指挥1人；土木、机械工程师各1人；修理工2人。 b.顶推操作

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混凝土梁体脱模(外翼板钢盒除外)后，并拆除所有与固定物相连的联结系，做好各项顶推前准备工作后，即可开始顶推，顶推前启动静阻系数按8%，动摩阻系数按5%来预计水平顶推的出力吨位，各墩液压站的五个挡位的施力值需要根据多种因素来考虑，一般一挡值主要用作预紧拉杆启动使用；其余二、三、四位则根据多种因素综合考虑使用。

各墩准备就绪，信号送回总控台，总指挥通过总控台发出顶推指令，各墩水平顶即同时动作，然后根据顶推需要逐步加大施力吨位，直到梁体开始前移，启动后摩阻系数下降摩擦力减小，此时就适当降低施力墩水平顶的出力等级来适应摩擦力的变化，使梁体平衡地向前推进，实现各墩同步顶推。

顶推按下列步骤进行：

（1）根据梁体全部重量及布置情况并假设最大静磨擦力为0.08计算所需最大水平力。确定使用墩顶千斤顶的数量，相应的油表读数，此为第一节段顶推所用数据，以后节段可根据实际情况，经验分析出一个合理的静磨擦系数和滑动磨擦系数。根据多段顶推实践，滑动磨擦系数可控制在0.05以内。

（2）合上电源开关，各点同时启动油泵供油，在统一指挥下，各顶推点统一协调动作。

（3）当各点同时供油到油表读数到滑动磨擦系数下的读数时，停止供油，并让其稳定在该数值上，至读数达到最大静磨擦系数下的数值，这时（或加油过程中）梁体会克服静磨擦力而缓缓向前移（滑动）。

（4）如发生特殊殊情况，指挥台立即拉开闸刀，油泵供电停止顶推停止，待查明原因并解决完问题后再顶推。

顶推过程中位移由观测台随时报告指挥台，如发生偏移，在墩旁导向架上调整。顶推过程中的挠度、应力、支点反力要随时观察测量以便采集数据，进行理论分析。

主梁上墩前，墩顶的水平推力须小于100T。顶推过程中，应做好各项数据记录。梁体到位后，需作中心线，标高等数据检测，中心偏移不大于±5mm，梁端线位置偏差应不大于10mm，梁底面标高误差不大于±1mm。

另外，顶推过程中施工人员须高度集中，把好质量关：四氟板应仔细放进，勿反放或漏放。油表读数超出正常值较多时，应停止进行，检查程序，排除故障。

4、顶推施工中须注意如下几点：

（1）每次顶推，必须对顶推的梁段中线和水平各滑道顶的标高进行测量，并控制在

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允许范围内：

中线偏差应不大于2mm；

相邻两跨支承点同侧的滑移装置的纵向顶面高程 ±1mm 同一墩两支点滑移装置顶面高差±1mm ； 导梁中线偏差不大于2mm

（2）顶推过程中，随梁的前移，均需不断地以四氟板垫塞滑移，因此在每个滑移装置处，配足工作人员，注意必须端正塞入，并且保持黑色的一面朝向梁底砼，白色光滑的一面向下置放与临时滑动支座处不锈钢滑板密贴。导向装置外的聚四氟乙烯板应保持黑色的一面贴紧箱梁腹板，白色的一面朝向不锈钢滑板，切切不可放反；

（3）聚四氟乙烯板两面均应保持清洁，表面凹坑内涂上润滑用的硅脂以减小磨擦，清理四氟板不得使用汽油或柴油；

e.顶推过程中，若聚四氟乙烯板掉下来未及时跟进，应立即停工，两侧拼支架，顶箱梁腹板，放进四氟板后才可继续顶推，起顶高度控制在5mm左右；

f.每节段开始顶推时，先推进约5cm，停止，回油；再推进5cm，再停止，回油，为此反复两三次，以松动各滑动面并检查各部设施，然后正式顶推。

g.正式顶推时，随着水平千斤顶油缸的伸长，要随时拧紧拉杆上跟进的螺母，以防千斤顶回油时，梁体后退，在顶推墩处，操作人员随时与指挥台保持联系，以免后端梁体拉过模板规定的位置；

h.多点顶推时，各千斤顶应同步逐级加力顶推，当箱梁处于动与不动的临界状态时，注意保持其余千斤顶油压稳定不动，让其中一墩千斤顶升压，以防止箱梁不匀速前进；

i.顶推时，如果导梁杆件、牵引锚杆有变形、锚固联接螺栓、螺丝松动，导梁与箱梁联结处有变形或混凝土开裂等情况发生时，应立即停止顶推，进行处理；

(七)、测量控制

测量控制是顶推过程中的关键，因此在PM459桥台后30m处设置一测量平台，建立测量控制三角网，并在导梁前端，及I号块段最前端断面（即梁端）、桥中线位置每隔5—6m处布设加密控制点。顶推过程中，测量组时刻跟踪监控测量，梁体顶推上墩前，由于导梁前端处于悬臂状态，易发生横向偏移，当同一断面水平偏差△=5mm，或同一断面相对于桥中线发生横向转动超过0.001。（即翼缘处偏移7.6mm）时立刻通知总控制台，停止纵向顶推，并在梁体所处的前两个墩位通过调整单幅桥左、右侧千斤顶顶推梁体使其就

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位，等级从5t、10t缓缓增加，循序渐进直至同一断面尺寸满足理论位置要求。 顶推施工中发现误差随即纠正，严禁误差的累积。测量控制详见《顶推梁施工测量控制作业指导书》。

(八)、正式支座安装

正式支座安装前，首要的工作是测定梁长，决定正式支座安装的位置，如果梁长误差较大，尚须纵向稍稍移动梁体，适度调整误差，使各个桥墩的支座偏心均在允许范围之内。

起顶梁体用YSD600-200千斤顶，各千斤顶底部用20#砂浆抄垫平整，砂浆厚度为不大于10mm。安装正式支座前，应拆除墩、台上的滑动装置，抽出临时支座顶四氟板、不锈钢板和型钢锚柱，然后卸落到永久支座上。起顶时各支点应均匀顶起，其顶力应按设计支点反力大小进行控制。

顶落梁体采用逐步落顶，逐步到位，规定相邻两墩支点高差任何时候不超过设计容许数值（根据设计院提供设计资料为30mm）。顶落梁时从PM455开始，向PM451 和PM459两个方向顶落梁体，逐墩依次卸落，直至最后达到设计高程。施工时梁底高程按设计高程加30mm高度落梁转载，以利于顶推梁可以一次性顶落到位。

四、顶推梁试验段的技术签证

顶推梁预制及顶推施工各道工序均应严格按操作规程办理，同时还应如实填写下列表格：

预应力箱梁现浇模板检查表㈠； 预应力箱梁现浇模板检查表㈡； 预应力筋预留孔道通孔记录表； 预应力粗筋张拉记录表； 钢铰线张拉记录表； 预应力筋张拉记录汇总表； 预应力箱梁孔道压浆前检查证； 预应力混凝土箱梁压浆记录表； 封端检查记录表； 混凝土构件检查记录表； 五、施工安全质量保证措施

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1．各工种的安全技术工作应严格执行各有关现行安全规则；

2．各工点施工脚手架及平台必须牢靠，不得有翘翘板或搭接不良的不安全情况，使用前应经安全员检查认可；

3．夜间施工应有足够的照明设施；

4．上、下桥板和在梁上作业时，均应设置扶手，检好安全带并设安全网； 5．严禁从梁上或平台上向下扔东西；

6．灌注混凝土时，各级领导干部、技术人员应到现场值班，严格把关； 7．严禁混凝土由导管直接灌注；

8．顶推时，应统一指挥，分工负责，梁体顶推中若发现阻力太大应立即查明原因，严禁硬拉硬顶；

9．各道工序均应详细填写有关施工检查表格。

10、施工之前应对各项工序进行技术交底，使人人知其责，尽其责。

11、认真做好各项施工质量记录，并办理好各项检查签证；施工中注意收集、整理各项数据。

12、机械应经常检查保养，发现问题及时解决，保证机械的良好运转。 13、操作人员要持证上岗，严格遵守操作规则，严禁违章作业。

14、风力大于7级时，应做好龙门吊等大型机械的抗风工作，拉好缆风；当遇大雨雪时，停止灌注混凝土。

15、冬季施工应制定冬季施工组织计划，严格按照《公路桥涵施工技术规范》的要求进行，做好混凝土、钢筋、预应力筋的抗冻抗雪工作。

16、未尽事宜详见有关技术规范与要求。

千斤顶应对准孔道中心，钢绞线不得交叉混股，安装千斤顶时，楔片及钢绞线松紧程度应大体一致，两端应密切配合，张拉时应填好张拉记录表。张拉时在垫板上设定位环（定位环与垫板用螺钉连接）以保证锚环与孔道对中。穿束前对孔道须用检孔器检查一遍并作好记录。张拉脚手平台应牢固，有防滑措施并经常检查，确保安全，张拉时要服从统一指挥，步调一致。

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