热轧无缝钢管生产作业指导书

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编号 XMLS-02 目 录 1、 2、 3、 4、 5、 6、 断料工序 加热工序 穿孔工序 轧管工序 定径工序 精整工序 标题： 版本： 作业指导书 油管和套管生产作业指导书 页次：

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作业指导书 1 圆管坯技术要求

1.1圆管坯外径尺寸允许偏差应符合表1规定: 表1 ( mm) 序号 1 2 3 直径 ≤110 120～140 150～160 允许偏差 轧制 ±1.30 ±1.60 ±2.00 锻制 +3.00 －1.00 +3.50 －1.00 +4.00 －2.00 连铸 ±1.5 ±2.0 ±2.5 1.2长度

a、圆管坯6000mm定尺长度允许偏差为0～+50㎜。根据协议可供应其它定尺长度。 b、≤4000㎜非定尺短尺圆管坯不得超过该批总量2% 1.3圆管坯牌号、代号、涂色及化学成分

1．3．1圆管坯的牌号及化学成分符合GB/T699-1999及GB/T3077-1999或协议的规定。 1．3．2圆管坯不同钢级的油漆色标应符合API钢级色标及色标位置的规定。 1．4圆管坯表面要求

1．4．1圆管坯表面不得有裂纹、结疤、折叠和夹杂，允许有从实际尺寸算起不超过直径负偏差的个别细小划痕、压疤、麻点及深度不超过0.2㎜小裂纹存在.

1．4．2圆管坯表面缺陷必须清除,清除深度从实际尺寸算起,不得大于公称直径的4%,清理处应圆滑无棱角,清除宽度不得小于深度的6倍,对于直径大于140㎜的管坯,在同一截面的最大清除深度不得多于两处。 1．5圆管坯的低倍组织

在圆管坯横截面的酸溶低倍组织试片上不得有肉眼可见的白点、缩孔、气泡、裂纹、夹杂、翻皮。 允许存在的低倍组织缺陷应符合《圆管坯检验作业指导书》规定。 2 圆管坯验收与管理

2．1进厂的各种圆管坯要有制造厂的质量保证书，其中必须注明：牌号、炉号、规格、支数、重量、化学成分、低倍组织、机械性能等，合金钢还要有专用技术条件所规定的各项检验项目。

2．2断料组应对圆管坯表面质量进行检验，并每个炉号取一个试样送试验室进行化学成分、低倍等检验，并用《圆钢进厂外观检验记录表》进行记录。检验合格后方可断料生产。 2．3对需复验的管坯按要求进行复检。

2．4进厂圆管坯由库管员逐车、逐捆、核对牌号、炉号、规格、表面质量，经检验合格后，方可卸车，并负责登记，记录牌号、炉号、支数、重量及库存地点等。

2．5进厂的圆管坯应严格执行按批管理办法，管坯应严格按炉号集中堆放。 2．6进厂的管坯要经电子磅复磅。

2．7检验不合格的圆管坯按《不合格品管理制度》控制。 3 圆管坯断料及磨修

3．1主要断料设备为火焰切割机、剪断机、砂轮切割机。

3．2按《产品生产工艺流转卡》要求断料,做到先计算再切割,不准剩料头。无质量保证书或检验不合格的圆管坯不准断料。

3．3断料端头要平,不得有“错面”，切斜度和压扁量分别不得大于直径的4%和6%。 3．4圆管坯加热上炉前表面应先酸洗后磨修,磨修后质量应符合1.4.1条要求。 3．5磨修工具为手提角向磨光机和风铲机。

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作业指导书 3．6及时做好《圆钢修磨记录》《圆钢断料记录》并报生产部统计。

4 原料准备

4．1按《产品生产工艺流转卡》要求进行备料及装炉，坚持按炉送钢制度，对以前剩的尾号要优先备用，原则要用完一个炉号之后，再用下一个炉号，交接班装炉过程也不准剩尾号，装料一定要做到不混装、不掉队。

4．2管坯备料长度应符合〈产品生产工艺流转卡〉的要求。

4．3不直接送往装炉的管坯要按尺寸、牌号、炉号分别放在储料架内，同时要在管坯端面写明牌号，并带有标明尺寸、牌号、炉号及该捆数量的标识卡。 4．4圆管坯断料长度偏差如下： a 管壁Ф≤100mm＋20mm b 管壁 Ф >100mm＋50mm c 定尺管料长度偏差＋15mm -0

料头按长度、牌号、直径挑选开，碳素钢根数小于50根时可以并炉号装炉。 4．5圆管坯装炉前要按理论计算重量或过磅，管坯每米理论重量计算公式：

2

P=0.00616×Dz常用管坯单重表（见表5）

表5 Dz 单重 ㎏/m 90 49．89 95 55．59 100 61．5 110 74．60 120 88．78 130 1024 140 120．84 150 138．72 4．6回炉料即未能穿孔的管坯，能跟队的及时跟队，不能跟队的要用油漆写明牌号、炉号、规格。 5 圆管坯加热

5．1检查环形炉及辅助设备是否正常。 5．2检查三环减速机、风压是否正常。

5．3核对管坯的牌号、炉号、批号、规格是否与《产品生产工艺流转卡》内容完全符合，无差错方可装炉。 5．4装料时，机械手应夹准夹紧管坯，不准在炉底上滑料，不准扔料。

5．5更换料批次时，必须用信号管隔开，并及时通知下班组操作员，杜绝混批。 5．6按时巡视烧嘴的工作情况。

5．7上料时，上料工要把管坯切斜或压扁量好的一端朝出炉口放置，有利于穿孔咬入。

5．8出现穿孔或后部工序停车时间不超过10分钟时，应适当关闭煤气烧嘴，风量阀门，降低炉膛内温度，炉底逆转避开高温区。

5．9后部工序需停车30分钟之内，炉温比工艺要求下限要低20～30℃。 5．10后部工序停车30分钟以上时，可降低50～60℃。

5．11穿孔机开车前，必须提前通知加热工，恢复正常加热，待温度上升至规定加热温度后才准许出钢。 5．12各钢种加热温度应符合环形加热炉技术操作规程《环形炉管坯加热制度》。 5．13环形炉如若停炉，必须先停煤气再停风。

5．14当排烟温度高于500℃时，不得停风，防止预热器烧损。 6 环形炉烘炉和点火的操作程序及要求。

6．1新炉的烘炉与加热根据《环形炉耐火材料施工规范》按制定的烘炉曲线严格执行，烘炉前所有炉门和烟道用门都要打开，炉温350℃以上方可覆盖保温材料。

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作业指导书 6．2在点火前应先送风再送煤气，逐渐提温，烘炉先用木柴点燃放在炉底，炉温开至600℃时使用烧嘴。 6．3炉子大修后，须经72小时慢火烘烤，待炉温加热到预热带850℃以后，加热带1100℃，均热带1150℃后方可装入管坯进行加热。

7 机械手使用的操作程序及要求。

7．1接班或检修开车前，除应详细检查转动结构，润滑系统、气阀、电磁铁行程开关等并试行3～5次。 7．2要适当调整钳口高度，一般低点应距炉底14～20㎜，严防顶、撞、砸、碰炉底。 7．3根据管坯长度，及时调整挡板，使夹钳夹在管坯中间，以免倾斜顶撞炉门等。 7．4炉底要保持平整。

7．5笛响出料，做到准确不抓空。 7．6 特别事项处理

a) 发现微机自动控制系统或热电隅有故障应立即改用手控制，先通知有关人员检修。 b) 发现气压、风压有一项不正常，应立即通知调整并通知有关部门解决。 c) 环形炉及辅助设备发生故障应立即通知维修工检修。

d) 环炉人员要经常检查水槽水位情况，发现问题及时通知有关责任人员。

e) 由于操作失误，使钢过热或过烧时，不准穿孔，拽出后单独放置做好标记，报生产技术科处理。 f) 及时做好《环形炉装出炉日报表》和《司工炉工检验记录》 8 穿孔工序

8．1检查穿孔机各部位运转是否正常，发现问题及时通知维修人员处理。 8．2准备工模具，配备检测工具及常备工具。

8．3顶杆小车等操作系统灵敏可靠，冷却水系统畅通、量足。 8．4穿孔中心线的调整。使穿孔中心线到下底座的距离为160mm。

8．5受料槽的调整。根据管坯直径调节受料槽高度，使管坯中心与轧制中心线一致。

8．6轧辊距离的调整。根据轧制表调整轧辊距离，使南北两轧辊对轧制中心线距离相等，并在指针盘上作记号，轧辊距离允许偏差±3mm。 8．7导板系统的调整：

a）选用下导板垫，规格为：160-管外径的一半-导板厚度； b）将下导板垫放入下导板座，安装下导板，使之靠南辊； c）安装上导板，使之靠北辊；

d)根据轧制表由上导板的压下系统调整上、下导板距离，导板距允许偏差±2mm； e）上下导板要固定牢靠。

8．8顶杆位置的调整，根据轧制表要求选用顶头前伸量，顶头直径允许偏差±1㎜，顶头前伸量允许偏差±15mm。

8．9定心辊系统的调整。

a）调整定心辊与轧制中心线的距离，抱顶杆时为顶杆直径的一半加0.5-1mm,抱荒管时为荒管外径的一半加2-3mm；

b）按轧制荒管的外径调节升降辊的位置，抬起时应高于导板工作面10～20mm，下降时应低于定心辊开放时的高度；

c）按生产荒管的长度确定挡管器的位置。

8．10开车前，车长将轧辊退出5～8mm，在调整好轧机并确认安全后通知开车，开车后将轧辊慢慢调到标准位置，轧机转动正常后，要料穿孔。

8．11管坯不得长期在受料槽内停留，低温管坯禁止轧制。

8．12操作工将顶杆推进到工作位置，关闭定心辊启动推入机把管坯平稳推入穿孔机。

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作业指导书 8．13穿孔过程中，操作工应依次打开定心辊，不得过早打开，防止鼓顶杆。

8．14车长要测量前3支管的外径、长度、外径允许偏差±1mm～±1.5mm，长度允许偏差±100mm，合格后方可批量生产。

8．15轧制过程中每隔10分钟或换批时，应自检一次荒管外径和长度并作好《穿孔机检查记录》和《荒管检查记录》。

8．16轧制过程中，应经常检查导板和顶头的使用情况，不符要求立即更换。

8．17导板表面磨损严重时，要用砂轮研磨导板工作面，并根据研磨后的导板实际高度选择导板垫。 8．18换新顶杆时应重新校顶杆位置。

8．19带顶头，穿破及穿短的荒管不得送往轧管机轧制。 8．20穿孔顶杆小车运行要平稳、不准前后撞。

8．21穿孔过程中要不断冷却轧辊，发生轧卡时要及时关闭冷却水。 8．22发生故障时，操作工鸣笛示警。

8．23停车时，操作工通知配电室断电，鸣一长笛。 8．24换批时，应鸣换批笛，通知下步工序。 8．25特别事项处理

a) 穿孔过程中严禁穿轧过烧、过热和低温管坯，GCr15管坯温度低于1100℃时、其它牌号管坯低于1200℃时应吊回加热炉重新加热。

b) 车长调车时，操作工应离开控制台面，静坐观察。 c) 穿孔机各部位发生故障时，应立即通知维修人员检修。 d) 轧管机及后道工序发生故障时停止穿孔。 e) 换批时，穿孔应停止要料40秒钟。 9 鸣笛声音的规定。

9．1开车时长笛两声，约10秒钟。 9．2停车时长笛一声。

9．3换批时，长笛一声，短笛两声，长笛一声。 9．4叫电工时，长笛一声，短笛三声。 9．5叫钳工时，短笛三声。

9．6叫吊车时，长笛一声，短笛两声。

9．7要料时，短笛一声，停止要料，短笛二声。 10 轧管工序

10．1检查轧管机各部位运转是否正常，如有异常及时找维修人员处理。 10．2准备符合轧制表要求的工模具。

10．3配备检测工具如钢板尺、游标卡尺、内外卡钳等。 10．4操作控制系统应灵敏可靠。

10．5各润滑系统应畅通，各冷却系统畅通。 10．6配备常用工具。

10．7开车前车长要进行轧机的调整。限动速度的调整方式是通过节流阀的流量大小，来调整限动速度大 小，调整部位是由钳工在液压站内来调，限动速度调整范围是0.1～0.3mm/s

10．8轧辊距离调整：首先要做好检查，拉轧制线并找准轧制中心线的位置，然后根据轧制工艺要求，靠侧压进行调整轧辊距离，使两辊到轧制线的距离相等，如轧辊距离为103mm，北辊显示51.5mm，南辊显示51.5mm，则认为调整准确。轧辊可向入口方向调整0～80mm，向出口方向调整0～30mm，通过调整垫板（20mm为一档位），同时可实现生产工艺要求0～80mm无级调整。

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作业指导书 10．9调整方式：根据生产工艺要求轧辊中心线与导盘中心线相对位移量选择适当调整板，将液压缸拉开放入适当垫板，再将液压缸推压紧，即可生产。

10．10导盘调整，上导盘轴承箱的固定由6个液压缸来完成，在更换导盘时液压缸放松，在生产时必须锁紧。导盘垂直方向调整时，导盘水平锁紧应放松，调整由行星减速机和蜗轮减速机来实现，调整完毕后，水平锁紧应锁紧，液压系统由中央液压站供油，由操作台控制。

10．11下导盘轴向调整，以轧制中心线为±0，左右各30mm，导盘上下调整，以轧制中心为±0，上下各75mm。导盘轴承箱的固定由油缸来完成（共四个油缸），在更换导盘时，液压缸放松，在生产时必须压紧。导盘在做垂直方向调整及轴向调整时，限位油缸必须先放松，然后由电机驱动蜗轮减速机丝杆来调整，调整完毕，油缸锁紧。

10.12芯棒润滑,芯棒润滑的目的是为了减少芯棒磨损，改善荒管内表面质量。

10.13根据工作程序：搅拌→提升（把润滑剂打到缸里）→打开阀门→喷洒芯棒表面，在提升过程中，自动测算缸里润滑剂的高度，自动检查，自动进料，上限时泵自动停止，下限时泵自动启动，工作棒进入润滑区时，靠PC控制，进行自动喷洒，压力为0.7-1MPa

10.14后台方行导道与辊道升降高度调整。后台方行导道调整范围95～190mm，导板开口度0～30mm

调整方法：主要靠改变底板的厚度来调整内侧的距离h，一般h=De＋20mm，上限位板是调整上压板距离，上板有4种规格可供选择，底板是调整下底板高度的，低板有4种规格可供选择。

10.15辊道高度选择与调整，通过拉杆的正反扣螺丝来调整，升降高度基本上同穿孔机升降辊，轧管时辊道下降到“0”位，回送时，靠液压控制使辊道升起，升降高度根据管径大小和回送是否顺利定。 10.16开车前车长检查轧辊、导盘及其它附属设备有无疤痕，若有应清除。 10.17车长调整好轧管机，确认安全后，方可通知开车。

10.18空车运转正常后试轧三支，再经检查设备，工模具和管子尺寸质量，均无问题后可大量生产。 10.19生产中，每隔10分钟或换规格时，自检一次荒管的外径、壁厚、长度、长度允许偏差±10mm。并做好《轧管机检查记录》

10.20生产中，应根据轧制规格的变化，按工艺要求，选配工模具。

10．21生产中，应经常检查工模具磨损情况，不符合工艺技术规程要求时，立即更换。 10．22轧制中要连续用水冷却轧辊和导盘，并保证左右辊冷却一致，停车后立即停水。 10．23轧管机前台停管不超过两根。

10．24轧管机接到穿孔换规格信号后，应通知后部工序。 10．24特别事项处理 a) 严禁轧制低温管。

b) 轧管机各部分发生故障，立即通知维修人员检修。 c) 各传动、滑动部位应按时加润滑油。 d) 发现减速机润滑系统缺油，立即停车。 e) 换轧辊、换规格时，按要求执行。 11 定径工序

11．1检查定径机各部位运转是否正常，如发现异常及时找维修人员处理。 11．2配备检测工具和常用工具。 11．3操作控制系统灵敏可靠。 11．4冷却系统畅通。

11．5车长检查轧辊应无严重磨损。

11．6开车生产轧制过程中，应自检来料外径，外径允许偏差依据《产品生产工艺流转卡》要求控制。 11．7严禁850℃以下的荒管、芯棒、破头管进定径机。

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作业指导书 11．8定径后的前几支荒管要沿纵向进行直径检查，热态直径允许偏差±0.5㎜，不合格时，要一支一支的调整，不许边干边调，直到调整到合格后方可大批量生产。并做好《定径机岗位记录》和《钢管轧制热取样记录》。

11．9定径后的荒管，不允许有轧折、压痕、划伤、划道等缺陷存在，若有应立即进行调整，直到调整合格为止。

11．10特别事项处理

a) 定径机各部位发生故障应及时通知维修人员检修。 b) 不准带负荷调车

c) 定律机卡管时，应该盘车退出，不许带负荷开车。 12 钢管冷却

12．1检查自动传送冷却床运转是否正常，发现问题及时通知机修。 12．2定径后钢管送入冷却床时翻料要平稳，防止钢管撞伤。 12．3钢管进入冷床后不得斜放，应与链档相垂直。

12．4根据钢管冷却情况，链床传动速度应确保钢管温度冷却至矫直要求。

12．5钢管进入冷却床上应及时检查钢管质量，发现问题及时通知前道工序，并做好〈钢管冷却记录〉。 13 矫直工序

13．1检查各精整设备如矫直机、切管机、输送辊道应运转正常。如发现异常 应立即通知维修人员处理，矫直机润滑冷却系统应畅通。

13．2精整设备的操作系统灵敏可靠 13．3配备符合工艺要求的卡钳。

13．4配备适合切割各种材质钢管的刀具。 13．5备有喷涂标识的喷枪、油漆。 13．6备有各种包装材料。

13．7配备常用工具及必要的量具。

13．8矫直机调整，将标准管固定于矫直机中心线上。 13．9各矫直辊都向标准管靠拢，直至接触。

13．10调整各个矫直辊的角度一致，使辊子和钢管接触无间隙，接触长度不小于辊身长度的3/4。 13．11抬起上辊，将钢管抽出，给予合适的压下量，偏移量，按工艺规程要求进行。

13．12先试矫3～5支钢管，检查矫后钢管表面质量，外形尺寸，弯曲度等确认符合要求时方能大量生产。并做好《矫直检查记录》。

13．13矫直过程中，应经常检查钢管的矫直质量和矫直辊子的表面情况，发现异常及时处理。矫直后的钢管不允许有矫凹压痕、螺旋纹、擦伤等存在。 13．14正常生产时，不断用水冷却矫直辊。

13．15发现管子因故停矫或忽然停车后，必须把压下量放开，找出原因处理后方可重新进行生产，严禁不放开压下量在矫直机内往复强行矫直钢管。 13．16注意换批和换批传递，不得混批。 13．17有下列情况之一者，禁止矫直。 a) 钢管的弯曲度超过50mm/m

b) 钢管头部破裂，带有大的毛刺等严重缺陷和管子带芯棒。 c) 管子规格不明。

d) 矫直辊表面存在不正常的磨损和缺陷。

13．18矫直过程中，当前一支钢管脱离矫直机时才允许下一支钢管进入矫直机。

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作业指导书 13．19把矫直后的钢管放入矫后料匡组吊、存放，并标明批次、牌号、规格、班次等。 14 切管工序

14．1切管工检查切管机无异常后，安装好刀具，开动切管机切管，切头尾长度应符合工艺要求，确保头尾质量及长度要求。

14．2切管时必须用夹紧装置夹紧钢管，使钢管转动或刀架转动时以钢管轴线为回转中心平稳转动，钢管切头尾后的端部应平齐。切管时坚持多刀少切的原则。

14．3二次切头时，应严格按照检验员划线长度切除，并检查回切后是否符合质量要求。

14．4及时做好《成品切管检查记录》。

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本作业指导书由*********有限公司提出 本作业指导书由热轧分厂起草并负责解释

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