钢管拱主桥系梁及横梁施工方案_secret

某钢管拱主桥系梁及横梁施工方案

1. 施工概况

为了保证工程安全质量，使项目管理达到效益最大化、规范标准化施工、避免不必要的重复工作，根据所建的项目和所接触的项目施工方法和经验，编写本专项施工方案，主要包括：钢管拱主桥系梁及横梁支架、模板、钢筋、混凝土及预应力等施工工艺。

1.1 编制依据

① 本工程施工合同、工程洽商记录等；

② 本工程设计文件，包括《X大桥工程施工设计图纸》、设计变更联系单等； ③《X大桥工程地质勘察报告》；

④《公路桥涵施工规范》（JTJ041－2000）；

⑤《公路工程质量检验评定标准》（JTJF80/1－2004）； ⑥《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024－1985）； ⑦《公路工程施工安全技术规程》； ⑧《X大桥工程实施性施工组织设计》； ⑨ 我公司ISO9001-2000质量体系文件； ⑩ 其他相关技术规范、标准和参考书籍。

1.2 工程量简介

X大桥工程桥梁起点桩号为K2+177.44，终点桩号为K3+878.794，全长701.3m。X大桥由北向南，分为主桥和两侧引桥。跨X江主桥为（55m+62.8m+55m）三跨下承式钢管预应力混凝土系杆拱桥。

每跨横向分2座拱肋、系梁布置，钢管拱外形为腰圆形，采用16Mn钢全焊钢结构；系梁为预应力混凝土箱形梁，横梁为预应力混凝土异形梁。系梁及横梁预应力束采用Фj15.24钢绞线、OVM系列锚具。

主要工程材料：

① 本工程主跨系梁共计2根、边跨系梁共计4根，合计C50混凝土885.7m3；端横梁共计6根、中横梁共计31根，合计C50混凝土923.2m3。

② 普通钢筋及钢材：Ⅰ级钢筋342kg、Ⅱ级钢筋300986kg，钢板3690kg。 ③ 预应力材料：OVM15-7锚具48套、OVM15-12锚具518套，波纹管7713m，

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钢绞线1035kg。

1.3 总体施工方案

1.3.1 总体流程

本工程设计为先梁后拱的施工工艺，主跨及边跨均跨越X江河道。因此，须在墩旁及跨中施工临时支墩，并搭设连续钢支架，然后在支架上安装模型及其支撑系统，按设计步骤来施工系梁和横梁。

1.3.2分项施工流程及顺序

施工工艺流程详见《系梁施工工艺流程框图》、《横梁施工工艺流程框图》。 施工中遵循“先梁后拱，先主后边”的基本原则。具体施工顺序如下： ⑪ 施工准备：进行组合钢支架构件的加工；进行模型制作；所需材料、设备到位。（临时支墩在主桥基础及下部结构施工中穿插进行）。 ⑫ 连续组合钢支架搭设，预压试验及预拱度设置。 ⑬ 安装系梁及端横梁底模。

⑭ 安装系梁底板及腹板钢筋、端横梁钢筋。 ⑮ 穿波纹管、钢绞线并测量检查。 ⑯ 构件芯侧模、外侧模安装。

⑰ 灌注系梁底板及腹板混凝土，端横梁一次性浇注完成。 ⑱ 养护，拆除系梁芯侧模、外侧模及端横梁模板。 ⑲ 系梁芯顶模安装；绑扎顶板钢筋、施工缝处理。 ⑳ 灌注顶板混凝土。 ⑴ 养护。

⑵ 系梁及端横梁预应力施工（系梁分五阶段，端横梁分三阶段进行）。 ⑶ 第一阶段中横梁现浇及预应力施工。

⑷ 钢管拱拱脚段施工、拱肋吊装、拱肋砼顶升施工（钢管拱预先在工厂分段预制、现场焊接成型，吊装采用水陆联合架设。施工方案另见专项方案所述）。

⑸ 吊杆安装，吊杆及系梁预应力按设计顺序分阶段施工（吊杆分三阶段进行）。

⑹ 剩余中横梁现浇及预应力施工。 ⑺ 预制人行道板吊装；系梁预应力施工。

⑻ 对称浇注桥面板；吊杆、系梁及横梁预应力施工；端横梁后浇带现浇及

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预应力施工；松落支架。

⑼ 桥面系及附属工程施工完成后，张拉吊杆至成桥索力；拆除系梁支架。 ⑽ 静载试验，索力调整。

2. 施工组织部署

2.1 施工组织机构

2.1.1 基本组成

本工程按项目法进行施工，实行项目经理责任制。

项目经理为本工程总负责人，同时为分项工程的负责人，全权代表公司负责本工程的施工任务，履行条款所规定的权力和义务，使业主满意。同时，采取有效措施使项目管理从组织上、思想上到技术上、施工上和经济上都得到保证，确保工程施工总体目标和分项目标的实现。项目总工程师负责本工程的技术管理工作。

本工程施工组织机构和相关管理职责详见《实施性施工组织设计》所述。 2.1.2 作业层任务划分

（1）木工班组主要负责构筑物的模板安装、支撑以及支架搭设等相关作业。

（2）砼班组主要负责构筑物砼的拌制、运输以及灌注等相关作业。 （3）钢筋班组主要负责构筑物钢筋加工、制作及安装等工作。 （4）钻机班组主要负责临时墩钻孔灌注桩的成孔作业。 （5）起重班组主要负责构件吊装等相关作业。

（6）预应力班组主要负责预应力筋安装、张拉、灌浆等相关作业 （7）普工班组主要负责场内周转材料及构件的场内运输、支架基础及其它辅助工作等作业。

2.2 施工资源配置

2.2.1 劳动力安排

为了保证满足生产需要，对经理部管理人员以及各作业队的人员进场

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做了合理的安排，其中：

（1）经理部管理人员：16人； （2）桥梁作业队：160人，包括： ① 施工队技术人员：4人； ② 木工班组：30人； ③ 砼班组：20人；

④ 钢筋班组：30人； ⑤ 钻机班组：24人； ⑥ 起重班组：10人； ⑦ 预应力班组：12人；

⑧ 普工班组：30人。 2.2.2主要施工设备配置

主要施工机械设备详见附后《主要施工机械设备表》。

3. 主要工序项目的施工方法

3.1支架施工

3.1.1 支架选型

X桥为55m+62.8m+55m三跨钢管系杆拱桥，按设计施工顺序为先梁后拱，须搭设系梁及横梁施工支架。根据设计要求，结合现场的实际情况，同时考虑跨X江航运需要，须在墩跨间设临时支墩基础，搭设贝雷桁架纵梁、型钢组合支架进行施工。

支架临时支墩按不同跨径，分主跨和边跨两种类型。支架从下到上为：临时支墩+贝雷桁架主纵梁+分配横梁+模型支撑系统。

为了解决支架的临时支墩地基承载力，河道中的临时支墩基础均采用钻孔灌注桩基、边跨陆地河滩上的临时支墩基础采用扩大基础和钢筋砼立柱，以确保支架承载力能满足要求。具体在确定支架方案时，均按设计结构及施工临时荷载进

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行综合考虑计算。

临时墩柱基础形式，《实施性施工组织设计》原计划采用钢管打入桩，但在经过我方综合比较，同时考虑航管部门的相关要求后，决定采用钻孔灌注砼桩基的方案。主要考虑的因素是：

（1）自有机具设备仅能满足单桩承载力50T以下钢管打入桩进行施工，且难以租赁到更大吨位的施工振锤。且经过我方试打（50T桩锤），在入土4～5m后，沉桩十分困难，难以达到预定的贯入度要求。

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2）由于上部施工荷载较重（每延米约24T），造成钢管桩数量众多，且部分桩身位于淤泥层内，桩的稳定性也较差。同时，钢管桩持力层为亚粘土层，桩在承重后的沉降量也难以估算和控制。

（3）从经济角度考虑，由于钢管需要购置，虽用后可回收，但从自身条件、重复利用率及存储和保养成本等多方面考虑，钢管打入桩在经济性方面的优势并不明显。

（4）钻孔灌注桩虽一次性投入较高，但现有设备齐全、施工简单、工艺成熟，且安全可靠（穿过淤泥、亚粘土层、支承于砂砾层），质量也易保证。较之钢管打入桩，除一次性投入略大外，其它各方面都具有优势。

施工支架的详细图纸图、支架承载力验算见附后图表和文字附件所示。 3.1.2 主跨62.8m支架构造（9#～10#墩跨） （1）跨径布置

桥墩间设2座临时支墩，支墩间净跨径45m，两侧挑出4.5m。 （2）临时支墩

① 支墩基础：采用单排7×Ф100cm钻孔桩基础，桩距3.5m（中间个别为5.25m）。

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② 桩顶盖梁：采用C30普通钢筋砼盖梁（长L=27m）；盖梁顶面铺设12mm厚、50cm宽承压钢板，下设Φ16锚固钢筋，伸入混凝土30cm。

③ 支点梁：采用I40工字钢（通长L=25m）；在工字钢两侧采用12mm厚钢板（底宽25cm×顶宽10cm，间距50cm）焊接加强，并与盖梁顶面的钢板焊接。

（3）贝雷桁架主纵梁

① 在每座系梁下设置一道m通长纵梁，由双层7排贝雷桁架片组拼。 ② 在中轴线左右间距2m处，各设置一道m通长纵梁，由双层3排贝雷桁架片组拼。

③ 所有贝雷纵梁均在上下弦增设加强弦杆，每排贝雷桁架之间采用90型支撑架连结、螺栓紧固，横向用抗风拉杆连接加固（可视情况需要加设16#槽钢横向连接加强）。

（4）分配横梁 采用24#槽钢横梁：

① 系梁下L=6m，间距50cm；

② 对应中横梁及中挑梁处布置4根通长分配梁，L=25.5m，间距40cm。 （5）模板系统

① 钢管支撑：

由于支架跨径大，为方便调整预拱度，在槽钢分配梁上设钢管满堂支撑（支架高度50cm左右）；模型的侧模承力支架也采用钢管支撑，底横杆直接焊接在分配梁上。钢管支撑采用Ф48×3.5mm钢管扣件，钢管立杆纵向对应槽钢分布，横向间距40cm～60cm。支架外侧设置防护网。

② 方木和模板：

在钢管上横杆设10×10cm方木分配梁，间距30cm；方木与分配横梁用铁丝绑扎牢固，方木上铺1.5cm胶合模板。

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（6）辅助支撑

主跨系梁除去盖梁投影部分总长56.7，连续支架总长m，因此在两边还有各有1.35m在支架支撑范围外。对于支架未及部分，在水中施工平台上搭设满堂门式支架作为辅助支撑，支架的施工方法详见《下部结构施工方案》所述。

3.1.3 边跨55m支架构造（8#～9#墩、10#～11#墩跨） （1）跨径布置

桥墩间设3座临时支墩，支墩跨径22m+22m。 （2）水中临时支墩

① 支墩基础：采用单排7×Ф100cm钻孔桩基础，桩距3.5m（中间个别为5.25m）。

② 桩顶盖梁：同主跨水中墩。

③ 支点梁：采用I30工字钢（通长L=25m）；在工字钢两侧采用12mm厚钢板（底宽25cm×顶宽10cm，间距50cm）焊接加强，并与盖梁顶面的钢板焊接。

（3）河滩陆地上支墩

① 支墩基础：在处理地基上浇注50cm厚扩大基础（断面尺寸400×300cm），上设立柱（断面尺寸120×80cm），立柱高度按实际施工情况调整。所有构筑物均为C30钢筋砼结构，每个边跨共计6座，全桥共计12座。

② 盖梁：采用单层三排贝雷桁架，通长设置，L=24m。每排贝雷桁架之间采用45型支撑架连结、螺栓紧固。盖梁与纵梁、分配梁之间均采用U型钢抱箍固定。立柱顶设承压钢板（1000mm×600mm×12mm）。

③ 分配梁：采用I30工字钢（L=1.2m），对应贝雷纵梁布置，共计23根。 ④ 支点梁：采用2×I30工字钢（通长L=24.0m）；对应每道贝雷片在工字钢两侧采用钢板（300mm×200mm×12mm）焊接加强，顶面及底面采用钢板（200mm×200mm×12mm）焊接连接。 （4）贝雷桁架主纵梁

① 在每座系梁下设置一道48m通长纵梁，由单层7排贝雷桁架片组拼。 ② 在中轴线左右间距2m处，各设置一道48m通长纵梁，由单层3排贝雷桁架片组拼。

③ 所有贝雷纵梁均在上下弦增设加强弦杆，每排贝雷桁架之间采用90型支撑架连结、螺栓紧固，横向用抗风拉杆连接加固（可视情况需要加设16#槽钢横

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向连接加强）。

（5）分配横梁 与主跨支架相同。 （6）模板系统 与主跨支架相同。 3.1.4 钻孔桩施工说明：

（1）钻孔桩按摩擦桩设计，各支墩钻孔桩标高设计：

主跨支墩钻孔桩：钻孔桩桩顶标高9m，桩长43m，桩底标高-34m，以5-3砾砂层（或5-6圆砾层）为持力层。

边跨中支墩钻孔桩：钻孔桩桩顶标高10.7m，桩长45m，桩底标高-34.3m，以5-3砾砂层（或5-6圆砾层）为持力层。

边跨水中边支墩（9#、10#墩旁）钻孔桩：钻孔桩桩顶标高10.7m，桩长35m，桩底标高-24.3m，以5-1砾砂层为持力层。桩顶标高9m，桩长43m，桩底标高-34m，以5-3砾砂层为持力层。

（2）桩身按常规配筋，钢筋笼总长17.8m，伸入盖梁90cm。

（3）临时支墩钻孔桩单桩承载力必须满足系梁、横梁的施工荷载：桩长在43m～45m的钻孔桩单桩承载力不小于2000KN，桩长在35m的钻孔桩单桩承载力不小于1500KN；安全系数要求不小于k = 2。

（4）临时钻孔桩采用正循环旋转钻机造孔、两层钢护筒锁口、泥浆护壁，浮吊吊放钢筋笼，砼泵机输送、导管灌注水下混凝土成桩的常规方法进行施工。施工机械选用GPS-10型钻孔桩机，共计投入4台。主要施工方法基本参照《钻孔灌注桩施工方案》所述。

（5）有关施工控制指标：

① 终孔标高按桩底标高控制，结合岩样判别。

② 钻进过程中的泥浆指标：泥浆相对密度：1.1～1.2；粘度：17～18s；含砂率＜4%；胶体率＞95%；失水率＜20mL/30min。

③ 清孔后沉渣控制在5cm以内，泥浆比重1.02～1.10之间，验收合格后即可灌注砼。

④ 钻孔桩砼为C25，水下砼坍落度为20±1cm，采用自拌混凝土。 ⑤ 其余控制指标与桥梁设计钻孔桩的有关规定一致。

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（6）接桩施工：

钻孔桩标高6m以上部分（4m长）按接桩立柱施工，采用定型钢模型浇注桩顶节段。施工方法基本参照桥梁墩柱的施工工艺。

为保证桩顶贝雷桁架盖梁的横向稳定性，对应每道贝雷片在桩顶采用预埋抱箍固定。接桩施工时，在顶部设一层Φ8m钢筋网片，并在桩顶部预埋12mm厚承压钢板，下设Φ22mm锚固钢筋；同时预埋U型抱箍螺栓与钢板焊接，以便固定贝雷桁架。具体另见附后详图。

3.1.5 扩大基础施工说明 （1）结构形式：

扩大基础只在边跨陆地河滩处设置，每个支墩6座，全桥共计12座。扩大基础50cm厚，断面尺寸400×300cm；立柱断面尺寸120×80cm，高度按实际施工情况调整。所有构筑物均为钢筋砼结构，按常规配筋设计。砼标号C30，坍落度为14±1cm，采用自拌混凝土。

（2）地基处理：挖除软弱土层，并回填塘渣（厚度60cm），采用25T压路机压实。基础施工后沿四周挖排水沟，防止地基受雨水浸泡而丧失承载能力。

（3）扩大基础及立柱均按常规方法立模浇注。立柱施工时，在顶部设一层Φ8m钢筋网片，并在桩顶部预埋12mm厚承压钢板，下设Φ22mm锚固钢筋；同时预埋U型抱箍螺栓与钢板焊接，以便固定贝雷桁架。具体另见附后详图。

3.1.6 临时墩盖梁施工说明 （1）结构形式：

盖梁为水中临时钻孔桩桩顶连接系梁。原设计考虑采用单层三排贝雷桁架组拼盖梁，但从安全角度考虑，为确保纵梁推出或横移时的稳定性，采用钢筋混凝土结构的盖梁更为可靠。

盖梁断面尺寸高120×宽100cm、长L=27m；结构采用自拌C30混凝土、坍落度为14±1cm。按普通配筋设计，设主弯起筋（Φ25）和构造筋（Φ8）。主跨支墩盖梁顶标高10.2m；边跨中支墩盖梁顶标高11.9m。

（2）施工方法：立柱施工完成后，在立柱顶设环形抱箍，抱箍上设2×I40工字钢横梁；在横梁上按50cm间距布设16#槽钢分配梁，分配梁上设10×10cm方木（间距30cm）；然后绑扎钢筋、立模浇注混凝土。

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（3）盖梁顶面铺设12mm厚钢板，宽50cm、长25m；钢板下设Φ16锚固钢筋，上与钢板焊接、下伸入混凝土30cm，每间距100cm设2×2根。

3.1.7 支架安装施工说明

（1）施工方案经监理、设计及建设单位审批后，我方立即进行支架安装： 由于主跨纵梁为m长的双层贝雷桁架结构，跨度大、吨位重、涉及到封航等问题，施工较为困难，拟编制专项施工方案，本章不再详述。

边跨贝雷桁架纵梁的安装：先在地面按跨度单列拼装好，然后采用顶推法单片安装第一列梁，其余梁片采用拖拉法安装，完成贝雷纵梁的安装。顶推第一列纵梁时采用接长贝雷片配重，当顶推到位后，拆去配重梁段，安装好端构件，然后落梁横移就位完成安装。

贝雷桁架盖梁的安装：先在地面按整体拼装好，然后采用25T吊机（或浮吊）一次性安装完成。

其余分配梁、型钢等小型构件由吊车或浮吊配合人工作业，按从下至上的顺序分步安装。

所有支架上铺方木，再铺箱梁底模。方木下垫木楔子找平，亦保证便于拆模。 （2）支架安装时严格按制定方案执行，同时着重在安全方面下功夫，采取如下措施：

① 盖梁与分配梁、分配梁与纵梁间用特制U型抱箍螺栓联接，保证稳定； ② 纵梁之间用支撑架联接，必要时加设横向连接件（16#槽钢制作），使之成一整体，均匀受力；

③ 盖梁与临时墩柱通过预埋件（墩柱施工时提前预埋）进行联接，进一步增加整个支架系统的稳定性；

④ 全面检查联接件是否上牢，销子是否牢固、保险插销是否插上，各类螺栓是否上紧。

3.1.7 支架预压及预拱度设置

考虑梁体自重、支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压。用水准仪观测加载后支架垂直沉降变形，用全站仪观测支架的位移变形，具体观测方法：

（1）预压前在贝雷梁上沿纵向每隔2m设置测点，找强度较好直顺的细铁丝

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铅直垂挂在观测点上，地面设测站，对铅直丝上标记进行标高观测，每加一次荷载观测一次，监测支架、模板稳定性。

（2）取其中一道系梁下支架纵梁（或单独取其中1～3道贝雷桁架），采用沙袋或钢材等预压，预压重量根据支架设计计算结果按等荷载放置，加荷重量分四次，为该梁体恒载的50%、80%、100%（120%），记录整理每次加荷观测的成果。若设计有具体要求，则按设计要求进行。

（3）在加载到设计荷载后，按每一个小时进行一次观测，在连续三次观测沉降量不变化即可认为是大变形量。

（4）观测使用S2水准仪和全站仪，只设一观测站，不积累误差。 （5）预压试验后，根据各测点的实际下沉量及支架刚度按二次抛物线设置一定的预拱度。

（6）经过我方验算，整个支架的强度及稳定性满足要求（详见附件计算稿），只是纵梁挠度稍微偏大。通过深入细致的分析。主要原因在于：

① 有些贝雷桁架片变形，导致两层贝雷片及贝雷片与加强弦杆之间存在空隙；一旦加载，此空隙将被压死，即此空隙亦转化为“压缩挠度”。

② 由于贝雷片是通过销子连接的，而销子直径比栓孔直径平均小0.mm（现场抽样实测平均值），因而存在“栓孔挠度”。

③ 支架系本身存在非弹性压缩变形。

实际施工时综合考虑以上因素，并根据预压试验实测值设置预拱度，最终成型后的梁底线形平顺，完全符合设计要求。

3.2 一般工序施工

3.2.1 模板施工 （1）模板选型

为确保构筑物外观平整、光滑、美观，本工程砼外露表面模板均采用100×200×1.5cm的覆膜多层胶合板。覆膜多层胶合板具有较大强度、刚度，而且表面光滑平整、板面大，可减少模板拼缝，砼表面质量好。模板脱模剂采用专用脱模精制油剂，侧模采用包底模形式，安装前下口拼缝处垫衬泡沐双面胶带，以防漏浆。

（2）模板的安装

施工流程：安装底模→安装侧模→绑扎钢筋→安装内模。

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① 底模铺设前应根据系梁横断面尺寸设计。模板以构件中心线向两边安装，顺桥放置。底模下设横向10×10cm方木，中心间距30cm，下面为分配横梁。铺设时保证底板线形接顺，每2m按设计标高及轴线座标复查一次。

② 侧模采用胶合板拼装，外加竖向加劲木（10×10cm方木）中心间距20cm，水平方向用2根Ф48钢管夹箍，间距为60cm，内穿PVC套管Ф16拉杆、对拉螺栓山形卡固定。侧模与底板的接缝须紧密，不得漏浆。

③ 芯模采用九夹板、方木框架等固定成型。芯侧模采用采用内支撑固定，为防止倒角处芯模上浮，采用铁丝拉于底板钢筋上固定。芯侧模板在底板及腹板砼浇注后拆除，芯顶模板考虑一次性投入。

（3）模板的拆除

施工流程：（拆除芯模→）拆除侧模→降低组合钢支架→拆除底模。 拆模时间按规范执行，非承重侧模板，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时拆除。

3.2.2 钢筋施工 （1）施工顺序及流程

钢筋加工是确保工程质量的重点所在，因此各道工序严格按有关施工规范进行。预应力筋穿束在底板及腹板钢筋绑扎后进行，具体施工方法后有详述。

施工流程：进场检验（合格）→划线→摆料→绑扎或焊接。

钢筋绑扎顺序：支点端横梁钢筋→底板钢筋→腹板及构造钢筋→顶板钢筋→预埋钢筋。

（2）施工要点

① 钢筋进场必须有质保书，并在试验合格后使用。钢筋堆放合理，并标上

标识牌，避免混淆，预留下的短料亦按规格堆开，以便加工时用。 ② 钢筋接头采用闪光对焊及搭接电弧焊，严格按照有关规范要求，焊接前必须清除钢筋的铁锈和油污等。钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫直或切除。钢筋闪光对焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤。

③ 钢筋加工：严格按设计图进行翻样，并按一条龙的流水作业。每种成型

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钢筋件需设置明确标志，归类堆放，而且需要专人保管，提货。

④ 钢筋绑扎：明确施工图纸钢筋的形状和尺寸，确定绑扎程序，保证钢筋绑扎牢固、准确。特别是箍筋角与主筋的交接点应牢固，必要时电焊连接。

⑤ 在上下双层钢筋地段，为保证上层钢筋的位置正确不下挠，按图纸设架立筋。考虑到砼入模冲击力，若按图纸设计仍不够时，可另行增加。顶板、底板钢筋的上下层采用∏型钢筋来控制，腹板内外层的钢筋间距用∽型钢筋来控制。

⑥ 钢筋保护层将严格按设计要求用砂浆垫块控制。

⑦ 钢筋工序完成后，请监理工程师验收合格后，方可支模浇砼。 3.2.3 混凝土施工 （1）混凝土配合比要求

系梁及横梁采用C50砼，坍落度14±1cm，在拌合站集中拌制、通过大功率砼泵机泵送入模。

根据设计及施工工艺的要求，混凝土必须同时满足高强、早强、高流态、缓凝四大技术指标，在砼配合比中加入高效减水剂。要求砼应符合下列技术指标：

① 混凝土强度：fc3≥42.5Mpa；fc28≥50Mpa ； ② 水泥用量：≤500kg/m3；

③ 混凝土坍落度：控制在14±1cm；。

④ 凝结时间：初凝不小于8h，终凝不大于12h。 （2）施工准备

砼浇筑前对模板、钢筋等进行一次全面检查和清理，以确保工程质量。 （3）施工程序

每个系梁构件分两阶段浇注：先浇注底板和腹板，然后支立芯顶模、绑扎顶板钢筋，经过施工缝处理后，再浇注顶板完成。每阶段混凝土均一次性浇注完成。

端横梁与系梁一起浇注，其余中横梁按设计布置分阶段浇注；每个中横梁构件均一次性浇注完成。

在系梁及端横梁端头设后浇带，待系梁预应力施工完成后浇注。 （4）浇注顺序

浇注施工根据分段分层的原则进行，具体顺序是：先跨中后两端支点，先底板、腹板、最后顶板，由下而上、由低向高进行。

为防止桥墩与支架发生不均匀沉降，造成混凝土梁在桥墩处产生裂缝，每个

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构筑物从跨中向两端支点浇注混凝土（边跨两侧同步对称进行），最后浇注桥墩上部梁体砼，这样在浇注桥墩处梁部混凝土时，支架变形基本完毕。

（5）施工缝设置和处理

横梁砼一次性浇注完成，无需设置施工缝。系梁砼分两阶段浇注，因此须在阶段接触面设置工作缝。工作缝位置设在顶板和腹板的连接处。工作缝的处理按规范要求进行，以保证工作缝砼表面顺接美观。

系梁二次浇筑顶板前，接触面和预埋钢筋应清理干净，砼界面的浮浆必须凿除、表面凿毛，砼浇注前应用水冲洗干净。

（6）浇注方法

梁段的浇注高度沿浇注各阶段横断面，以斜坡层(倾角20～25°)向前推进。 砼的供应速度30～45m3/h左右，灌注时应一气呵成，不允许出现因砼中断供应而造成人为的施工缝。砼振捣采用高频插入式振捣器，砼振捣沿钢筋内侧距外模15cm左右布置振捣点，振捣间距30～40cm，每次振捣时，均需快插慢拔，直到砼不再下沉、表面浮浆不再起泡为止。上层浇捣时振动棒应插入下层砼5～10cm，以防止分层面产生。

为减少砼内的水气泡，砼浇捣采用二次振捣工艺。第一次在砼布料后振捣，第二次在砼静置一段时间后再振捣，一般是第二层浇筑前进行，而最上层砼一般在0.5h后进行第二次振捣。

系梁底板砼先浇注，在腹板砼浇注时随时检查底板砼有无异常情况。腹板砼振捣完成后，不得再在底板上振动，以免腹板砼下滑造成空洞式裂缝。对支座顶、锚具及钢筋较密处应特别加强振捣。砼浇筑过程中，派专人值班，经常检查支架、模板等受力情况以及钢筋及预埋件位置，及时处理应急事件。

顶板上表面砼必须收浆、抹光，确保顶板混凝土面的平整度和外观质量。砼浇捣时应另置施工人员脚手平台，且支撑固定与模板和钢筋的支架分开支连。

（7）砼养护

砼浇捣后，必须及时养护。养护方法采用麻袋包覆盖，麻袋包覆盖应经常浇洒。养护时间按季节而定，养护期间应保证砼表面始终保持湿润。

（8）施工注意事项

① 混凝土浇筑方法应经监理工程师批准。混凝土在运输及浇筑过程中不得发生污染、离析和材料损失等损失。

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② 已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其它办法变更混凝土的稠度。浇筑时坍落度不在规定界限之内的混凝土不得使用。

③ 浇筑混凝土前，应全面检查模板和钢筋，确保清除干净、无杂物。应检查混凝土的均匀性和坍落度，经监理工程师检查批准后才能开始浇筑混凝土。

④ 混凝土浇筑作业应连续进行，如发生中断，应立即向监理工程师报告。 ⑤ 浇筑砼时，应派专人看管，及时纠正钢筋偏差。 ⑥ 混凝土浇筑期间的气温不低于+5℃，也不得高于+32℃。

3.3 预应力施工

系杆和横梁预应力钢束均采用高强度低松驰Фj15.24mm钢绞线，标准强度为1860Mpa，设计以应力控制为主，控制应力为σK＝0.75Rby＝1395 Mpa（中横梁为0.70Rby＝1302 Mpa）。锚具采用OVM15－7和OVM15－12锚具，千斤顶选用YCW500、YCW250。

3.3.1 施工顺序：

（1）系梁按设计要求分五个阶段张拉：

① 系梁及端横梁浇注后进行第一阶段预应力施工（N1、N12）；

② 钢管拱安装、拱肋混凝土顶升后进行第二阶段预应力施工（N7、N6）； ③ 吊杆第一次张拉后进行第三阶段预应力施工（N3、N4、N9、N10）； ④ 施工剩余横梁，吊杆第二次张拉后进行第四阶段预应力施工（N2、N11）； ⑤ 铺设桥面板，吊杆第二次张拉并松落支架后，进行第五阶段预应力施工（N5、N8）。

（2）端横梁按设计要求分三个阶段张拉：

① 端横梁浇注施工完成后进行第一阶段预应力施工（N2、N3）； ② 桥面板施工完成后进行第二阶段预应力施工（N1）。

③ 待系梁张拉、后浇带混凝土施工完成后进行第三阶段预应力施工（后浇带内的N1～N3）。

（3）中横梁按设计要求分二个阶段张拉：

① 横梁浇注施工完成后进行第一阶段预应力施工（N2第一次张拉）； ② 铺设桥面板后，进行第二阶段预应力施工（N1、N2第二次张拉）。 3.3.2 预应力钢绞线进场及下料：

（1）预应力钢绞线进场时必须有出厂合格证，并按规范要求频率在监理见

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证下抽取试样进行复试，合格后方能使用。

（2）检验合格后，应按供货批号分组将预应力钢绞线存放在通风良好的仓库中。露天堆放时，应搁置在方木支垫上，离地高度不少于20cm，每盘标牌整齐，上面覆盖防雨布。

（3）钢绞线下料场地应平坦，下垫方木或彩条布。两端张拉钢绞线增加工作长度1.7m，单端张拉的工作长度为1m，下料长度误差控制在－50～＋100 mm。

（4）钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。钢绞线编束，应在平地上进行，按规定根数逐根排列理顺，将钢绞线合拢捆扎成束。

3.3.3 波纹管制安

（1）波纹管搬运与堆放：波纹管搬运时应轻拿轻放，防止弯折变形。波纹管不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止锈蚀。

（2）波纹管连接：采用大一号同型波纹管，接头管的长度不少于300mm，接头两端用密封胶带封裹，防止漏浆。

（3）波纹管安装：应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在梁侧模或箍筋上定出曲线位置。波纹管的固定采用井字架焊在箍筋上，间距50cm。安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，还应防止电焊火花烧伤管壁。

（4）安装后，应检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠、接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用胶带修补。

3.3.4 预应力钢绞线的穿束

钢束穿束前，先对孔道清孔。穿束采用金属网套法，先用孔道内预留的Φ4钢丝绳将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或绞磨牵引。

3.3.5 张拉施工准备 （1）锚具、夹具进场

预应力筋锚具、夹具进场时应对外观质量进行检查，不得有裂缝、伤痕、锈 蚀，尺寸不得超过允许偏差，按规范抽查锚具、夹具的强度，合格后方可使用。

（2）张拉设备选用及标定

本工程张拉选用YCW500、YCW250、ZB4－505型电动油泵。张拉机具设备及仪表，应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。张拉设备应配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线。当发生下列情况以一时，应重新标定：

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① 千斤顶经过拆卸修理； ② 千斤顶久置后重新使用；

③ 使用次数超过200次或时间超过6个月； ④ 压力表受过碰撞或出现失灵现象； ⑤ 更换压力表；

⑥ 张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。 （3）张拉前砼强度检验

预应力筋张拉前，应提供系梁砼强度试验报告，当系梁砼达到90%强度（横梁80%）且砼有效龄期达7天以上时，方可进行张拉。

（4）张拉施工前的其它准备工作 ① 张拉操作平台的搭设； ② 构件端头清理及钢绞线清理； ③ 动力电源及照明电源布置； ④ 张拉班组布置及安全技术交底；

⑤ 工具锚、限位板等配套设备及配套工具准备； 3.3.7 预应力筋张拉

（1）原则上以构件中心线及中性轴为准，尽量同步、对称张拉，不对称束数不得超过一束。张拉时，预应力筋按设计次序分阶段张拉：先横向束、后纵向束；纵向先腹板束、后底板束、最后顶板束。

（2）、预应力筋张拉程序：

0 → 10%σk → 100%σk （持荷2分钟）→σk（锚固）。 （3）张拉力有关数据

张拉预应力钢绞线时，应力应变双控制。钢绞线标准强度Rby＝1860Mpa，张拉控制应力系梁及端横梁为0.75Rby＝1395 Mpa、中横梁为0.70Rby＝1302 Mpa；弹性模量Ey＝1.95×105Mpa。

（4）安装锚具与张拉设备

① 安装锚具应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致。

② 安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合，对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线未端的切线重合。

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（5）张拉过程

① 油泵供油给千斤顶张拉油缸，按三级加载过程依次上升油压，分级方式为10%、20%、100%，每级加载均应量测伸长值，并随时检查伸长值偏差。

② 张拉到规定油压后，持荷复验伸长值，合格后锚固。 3.3.8 张拉伸长校核

伸长值校核应在张拉过程中同时校核，采用测量精度不大于±1mm的标尺测量。如果实际上伸长值超出计算伸长值的±6%，则应暂停张拉，在采取措施后，方可继续张拉。

3.3.9孔道压浆及封锚

张拉结束后，经监理工程师认可后，方可割除工作钢绞线，并应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天。压浆前先将锚塞周围的预应力间隙用水泥浆封锚。封锚水泥浆抗压强度不足10Mpa时不得压浆。

压浆前必须对孔道、排气孔、压浆孔，以及压浆机设备等全面检查。压浆前应用压力水冲洗孔道然后用压缩气排除孔内积水。

压浆用的水泥采用标号不底于42.5的硅酸盐或普通硅酸盐水泥，水灰比不大于0.4，强度不得低于设计值C40。搅拌后三小时泌水率应控制在2%。

压浆泵输浆压力宜保持在0.5～0.6Mpa，并应有一定的稳定时间（30s），出浆口在流出浓浆后即用木塞塞住，然后关闭连接管和输浆管嘴。

压浆顺序应先下后上，并应集中将一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如孔道不能一次压完，应将相邻未压浆的孔道用压力水冲洗，使今后压浆畅通无阻。

压浆时，每班应留取不小于三组的7.07×7.07×7.07cm立方体块，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不得低于＋5℃，否则应采取保温措施。封端前，先将接缝处凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网，浇筑封端砼。

4. 施工质量保证措施

4.1 质量目标

系梁及横梁分项工序施工的质量目标是： 合格率： 100%

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优良率： 95%以上，杜绝质量事故。

4.2 质量保证体系及管理机构

建立以项目经理为工程质量第一责任人的工程质量管理机构，和以项目总工程师负责的工程技术、质检、试验、测量四位一体的质量保证体系，严格施工过程中的质量控制；同时为质检、试验、测量体系配备职业道德良好、工作态度认真、责任心强和技术水平高的工程技术人员从人员素质上保证工程质量。

工程质量保证体系及质量管理机构详见《实施性施工组织设计》所述。

4.3 质量保证措施

4.3.1 制度保证措施

实行全员工程质量岗位责任制，明确每个职工自身工作范围内在工程质量方面的责任、权利和利益，重奖优质、严惩劣质，确保每个职工的工作质量，以此来保证工程质量。

4.3.2 质量检验保证措施

分部工程质量控制坚持“预防为主，检验试验把关相结合”的方针。在施工中，建立操作人员自检、班组互检、工序交接检和工前检查、工中检查和工后检查以及分项分部检验、定期检和随机抽查的内部检查制度。工序质量检验包括整个下部结构分部工程施工所有工序过程的检验，由工序(工班) 质检员按施工技术标准进行自检合格后，报项目部安质部门进行专检合格后填写检验报告，报监理工程师检查合格签字后，方可进行下道工序施工，不合格的工程必须无条件立即进行返工重作。

具体控制程序详见分部工程质量控制程序、工序质量检查程序图。 4.3.3 技术组织措施 （1）钢筋施工质量保证措施

① 钢筋必须提供出厂质量保证书，对使用的钢筋，要严格规定取样试验合格后方能使用。

② 操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业。 ③ 钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。专人负责钢筋垫块（保护层）的制作，要确保规格准确、数量充足，并达到足够的设计强度。

④ 钢筋绑扎完毕后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土。在

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混凝土浇注过程中，必须派钢筋工值班，以便及时处理位移等问题。

（2） 模板施工质量保证措施

① 模板要经过结构设计，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便；加工钢模板时要严格按技术规范施工，实行三级验收程序。

② 系梁底模、侧处模采用大面竹胶板，确保系梁外光平整、整洁。 ③ 模板安装前，应进行试拼，并编好号，以保证模板间接缝的严密，安装时按编号顺序进行。

④ 模板安装时要涂脱模剂，模板缝隙要严密填塞，并注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，防止漏浆、错装等错误。

⑤ 模板、支架以下工序操作时，应派专人不断检查，发现问题及时解决。拆卸模板、支架时，应按规定顺序拆除、小心轻放，并将配件收集堆放。

（3） 混凝土施工质量保证措施

① 根据混凝土的强度要求，准确计算出混凝土的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用，使用过程中，要严格按照配合比执行。

② 质检工程师到搅拌站监督检查配合比执行情况及原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准及拌合时间是否相符。

③ 混凝土出盘前必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇注，否则重拌。 ④ 浇注前，全部模板和钢筋要清洗干净、无杂物，模板若有缝隙应嵌填密实，并经监理工程师检查批准后可浇注；浇注方法必须经监理工程师的批准。

⑤ 浇注施工时，要严格控制分层厚度，最大不能超过30cm，同时要严格控制砼自由下落高度，最高不能超过2m，否则使用串筒或流槽，以免砼产生离析。

⑥ 浇注作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次砼的初凝或重塑时间，超过中断时间，应采取相应措施处理，并立即向监理工程师汇报。

⑦ 混凝土振捣时，振捣器的插入或拔出时的速度要慢，振捣点均匀，在振捣器不能达到的地方辅以插铲式振捣，以免发生漏振现象。

⑧ 施工缝的处理，应按规定或监理工程师的要求进行。在旧混凝土表面浇注新混凝土前，必须将其表面凿毛清洗干净，用水湿润后，先浇一层水泥砂浆以确保新旧混凝土之间能结合良好。

⑨ 混凝土终凝后要采取洒水养护，保湿养护时间不少于14天。 （4） 支架施工质量保证措施

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① 支架施工严格按有关施工技术规范的要求和设计图纸的相关规定进行。 ② 支架搭设前进行做好交底工作，并组织技术人员对支架构配件按施工规范要求进行检查，严禁使用不合格的构件和配件。

③ 支架支墩及基础必须坚实可靠勿使沉陷，施工应提前进行。

④ 支架搭设完后采取预压措施，以减小支架的非弹性变形，避免施工中地基不均匀下沉，并根据现场情况复核预留施工预拱度。

⑤ 支架经“加载验收”合格后，方允许交付使用，并应向下一工序人员详细交底，提醒注意事项。

⑥ 现场技术人员对各种设备、支架的稳定性、强度等进行验算，并经常检查施工工程是否符合控制要求。

（5） 预应力张拉施工质量保证措施

①张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验。质量必须符合设计要求。

②钢绞线、锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要。锚夹具须经过技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提供证明书；进场后按规范要求进行抽检、复试。

③穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，孔道内应畅通，无水份和杂物。

④调直后的预应力筋不得有烧伤及发蓝现象。预应力筋束以须确保直顺，不扭转，不松散。

⑤ 预应力张拉采用应力、应变双控，并严格按设计张拉程序进行施工。

5. 安全生产保证措施

5.1 施工安全保证体系

施工过程的安全生产管理，必须贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，在进行生产管理过程中，采用制度、组织、技术等手段，并根据生产中人、机、料、法、环等因素，有效地控制生产活动中的不安全因素。

项目经理部由一位副经理分管安全(并设专职安全员2～3人)，各作业队有一名副队长抓安全，施工班组设兼职安全员，齐抓共管。

安全保证体系及安全管理机构详见《实施性施工组织设计》所述。详见《下

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部结构施工方案》中所述。

5.2 施工安全保证措施

5.2.1 安全施工一般规定

① 加强劳动力的保护工作，搞好安全生产、贯彻“安全生产、预防为主”的方针。

② 建立健全各工种、各施工环境下的施工安全规章制度，做好上岗前职工安全施工培训工作。

③ 工程参与建设人员必须严格遵守安全生产的规章制度，严禁违章指挥和违章作业。

④ 特殊工种必须持安全考核证上岗，严禁无证操作及违章作业，违者重罚。 ⑤ 加强安全设施建设，施工地段设立醒目标志、标牌、值勤岗亭等，确保安全生产。

⑥ 建立健全安全生产检查制度，并定期或不定期检查，发现问题及时纠正并采取防范措施。

⑦ 进入施工现场的全体员工坚决做到“三不伤害”。 5.4.2 施工用电的安全防护措施

① 严格按编制的《临时用电组织设计》布置现场临时用电线路，并采用三相五线制，严禁乱拖乱拉。

② 施工现场使用杭州市要求的统一标准配电箱。严格做到三级配电二级漏电保护。施工电器设备的保护接地、接零措施必须严格按照规定实施。工作照明灯使用安全电压。

③ 经常对现场用电设备进行安全检查，定期测试漏电开关及接地电阻，发现隐患立即整改。

5.4.3 支架及模板施工安全保证措施

① 制定详细的支架安装及拆除安全规则，并在安装前作技术交底。 ② 安全文明科提出安全防护设施计划，机械设备科采购，安全带、安全网、脚手板均应现场做冲击实验。

③ 施工作业队向工程科、安全文明科、质检科提交自检报告，有上述部门按有关程序组织检查、验收。

④ 支架的搭设符合安全技术规程的规定。有关人员检查验收、试压，确认

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合格后现场进行签证。支架拆除时，应经技术部门和安全员检查同意后方可拆除并按自上而下，逐步下降进行；严禁将架杆、扣件、模板等向下抛掷。

⑤ 拆模吊篮要悬挂牢固，不得摇摆晃动。步板铺设牢靠，安全网布设严密。 5.4.4 高空作业的安全措施

① 所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，或安全带等安全工具。

② 作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子进入施工现场。 ③ 进行两层或多层上下交叉作业时，上下层之间应设置密孔阻烯型防护网罩加以保护。在距边缘1.2～1.5m处设置护栏或架设护网，要稳固可靠。

④ 高度超过2m的架子要由架子工去完成。

⑤ 施工平台应挂配醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的灯火照明。 ⑥ 雨天、雷暴、六级上大风、台风停止作业。 5.4.5 机械操作及起重吊装的安全防护措施

① 各种机械设备的操作人员必须经过相应部门组织的安全技术操作规程培训，考试合格后，持有效证件上岗。有禁忌病症的人员，不准进行机械操作。

② 机械操作人员工作前，应对所有的机械设备进行安全检查，严禁带病使用，严禁酒后作业。

③ 机械操作人员只要离开机械设备，必须按规定将机械平稳停放于安全位置，并将驾驶室锁好，或把电器设备的控制箱拉闸上锁。

④ 指挥施工机械的作业人员，必须在操作人员可以看到的安全地点，并用明确规定的指挥联络信号进行指挥。

⑤ 使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员应远离钢丝绳。

⑥ 起重作业应严格按照《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）和《建筑安装工人安全技术操作规程》（1980-5-20）规定的要求执行。

⑦ 定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。 5.4.6 预应力张拉安全技术措施

① 施工前，仔细检查所用的机具和支架，确认无问题方可进行操作。 ② 张拉工地应设置必要的安全标志提醒注意，无关人员不得进入，千斤顶

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的对面及后面严禁站人，作业人员只能站于千斤顶的两侧。

③ 操作人员须穿戴劳保用具，并配置对讲机，保证两端张拉及时联系。 ④ 电动油泵开动后，进、回油速度与压力表指针升降应平衡，均匀一致，安全阀保持灵敏可靠。

⑤ 张拉后的钢筋管道压浆前严禁碰击、踩踢，压浆时也要避开钢筋端部，以防钢筋突然断裂伤人。

⑥ 管道压浆时，先调整好安全阀，严格按规定压力压浆作业。要注意用电的安全，经常检查电源线。

其他安全技术保证措施详见《实施性施工组织设计》所述。

5.3 水中施工安全保证措施

本工程桥位处水域全宽约120m，由于本桥址处河道窄，X江潮汐对施工影响大，船只通航对水上施工存在很大的威胁。因此我部充分考虑各种因素，并结合施工实际采取相应的预防和应急处理措施：

第一方面，项目部建立以项目经理为组长、安全文明科长为执行组长的的安全领导小组，并设立水中施工专职安全员；同时，加强与航道部门的沟通和合作，发布航行通告，协助做好本桥位处航道的航行管理，从而确保航道畅通和施工安全。另一方面，我项目部按航道部门的要求采取一切必要的安全保证措施，并在相关水上施工设施和船舶上作好安全防护工作。

5.3.1 跨河道交通组织

本工程水中支架分为主跨和边跨两部分。其中，边跨支架由于近一半在河滩上，水道狭小，不能作为通航孔。主跨支架为单跨结构，跨径45m。因此，可利用主跨通航孔作为通航路线，航道净宽度可达42m，单向通航净宽度可达21m：

（1）向上驶的船只经由通航孔南侧通行； （2）向下驶的船只经由通航孔北侧通行。 5.3.2 跨河道安全保证措施

（1）与航道部门联系，发布航行通告，并配合有关部门作好宣传工作。 （2）按航道部门的要求，在通航孔处设置临时航道标志，并在航道上、下 游200m范围内设置航行导向标志。同时，沿通航孔道两侧设红灯警示，在不通航的孔径处打设木桩以便隔离航道区与施工区，以预防船撞。

（3）夜间必须设置照明指示装置和自发光警示标志，并在上、下游100m

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处设置航行信号，以确保航道全天候24小时航行安全。

（4）架设钢管拱时提前与航管部门联系协商，以便吊装拱时封闭航道，确保通航和施工安全。

5.3.3 安全教育工作措施

（1）精心组织安排，合理布置规划，严格施工管理，加强过程监管，确保航道畅通和船舶航行安全。

（2）开工前和施工期间定期或不定期，对所有施工人员特别是各种司乘人员进行航道交通安全教育和保畅技术交底，增强和提高其交通、安全意识，交通保畅人人有责。

5.3.4 施工过程防护措施

（1）在实施和使用阶段，尤其是在洪水季节，派专人负责测量各墩位处冲刷深度并作记录，根据实际需要进行抛砂袋或石笼等防护。另外，

（2）施工时派专人实行24小时看护作业，对所设置各种交通安全标志进行检查，确保其位置不歪斜，不丢失，真正确保航行安全。

（3）对我部的打桩船、浮吊、驳船以及临时租用的水上设备进入施工现场后及时到航管部门登记，并按航管的要求设置相关设施。

5.3.5 桥位通航航道处、系梁支架下方的天棚防护措施

施工期间自系梁承重贝雷桁架安装开始，就存在航道通航和通航区域桥上作业同时进行的必然。因此，确保航道通航船只的安全是关键。而影响范围是两幅(上下游两幅系梁位置)贝雷桁架上的作业面，我们采取在通航区域范围内设置天棚防护措施。具体天棚防护方案如下：

（1）当贝雷梁安装结束后，在其顶面凡是施工出现上下作业的范围纵向每边加宽500cm，横向每边加宽60～80cm的区域内，用Ф48×3.5mm钢管按照常规工作脚手架的方法搭设，满铺竹脚手片和安全网并用18号铁丝与贝雷梁绑牢，防止细小物件向下落。

（2）天棚的两侧与上作业面的两侧防护栏杆（栏杆比工作面高出150cm）相连，其结构与天棚的底板相同。

6.施工进度计划

按总体施工顺序，先进行主跨系梁及横梁的施工，每跨两根系梁同步平行作业。根据施工计划，2005年9月1日开始进行支架施工，2005年11月25日系梁及横梁全部施工结束（不包括节假日），施工延续时间共计135个日历天。

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主跨施工工序为关键线路，且边跨支架的施工相对简单，所以优先进行主跨支架的施工，并作好人员、材料、机械和设备的筹划、管理和部署工作。9#墩、10#墩水中临时墩钻孔桩施工进行时，可进行主跨支架施工的前期准备工作，并在30个日历天内完成材料准备（主要支架材料进场80%）、技术方案交底、水中航道安全防护设施建设等一系列工作，为后续工作面的展开作好准备。

具体各工序的衔接如下：

① 主跨（9#～10#墩跨）水中支架搭设施工： 第1～25天，共计25个日历天；

② 主跨（9#～10#墩跨）系梁及横梁施工： 第26～70天，共计45个日历天；

③ 边跨（8#～9#墩跨）水中支架搭设施工： 第26～40天，共计15个日历天； ④ 边跨（8#～9#墩跨）系梁及横梁施工： 第41～70天，共计30个日历天；

⑤ 边跨（10#～11#墩跨）水中支架搭设施工： 第41～55天，共计15个日历天；

⑥ 边跨（10#～11#墩跨）系梁及横梁施工： 第56～85天，共计30个日历天；

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系梁施工工艺流程框图

横梁施工 轴 线 、 标高 测 量 并 复核 制作试块 强度报告 定位放样 支撑系统搭设 地基处理、临时支墩 安装支座 安装底侧模 模板制作 绑扎钢筋、安装波纹管、预应力束 钢筋、预应力束制作 安装芯侧模板 模板制作 浇筑底板及腹板 砼配制及运输 养护、拆芯侧模 安装芯顶模板 模板制作 绑顶板钢筋 钢筋制作 浇筑顶板 砼配制及运输 养护 张拉、压浆 养护、拆模 下道工序

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横梁施工工艺流程框图

轴线 标高 测量 并复 核 试块制作

下道工序 养护、拆模 上道工序施工 定位放样 模板支撑系统搭设 支撑材料准备 安装底侧模 模板制作 绑扎钢筋 钢筋制作 砼浇筑 砼配制及运输

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主要施工机械设备表

编 单 机械设备名称 号 位 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 旋转钻机 装载机 搅拌机 搅拌机 电子配料机 混凝土泵 平板振动器 插入式振捣器 钢筋调直机 钢筋弯曲机 钢筋切割机 交流电焊机 泥浆泵 木工圆锯 双面刨床 千斤顶 千斤顶 电动油泵 压浆设备 汽车吊机 水上浮吊 机驳船 贝雷桁架 钢管及门架 各类型钢 发电机 台 台 台 台 套 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 艘 数量 拥有 4 1 2 3 2 4 20 1 2 2 12 4 2 2 2 2 4 2 1 新租购 赁 1 1 1 1 规格型号 额定功率 或砘位 1.0m 1.6m 750L 1000L 1200L 110KW 0.8KW 1.5KW 9kw 40mm φ6-40mm 500A 3/4PNL φ900mm 630mm 25t 35t 60t 包括配件 包括配件 250KW 3生产 厂家 上海 杭州 海宁 山东 海宁 长沙 浙江 浙江 杭州 渭南 渭南 温州 浙江 常州 杭州 柳州 柳州 柳州 柳州 徐州 上海 杭州 郴州 无锡 上海 杭州 出厂 日期 2001.2 1999.5 2003.8 2004.9 2003.8 1999.2 2001.5 2001.2 1999.12 2000.8 1999.12 1999.12 2002.6 2002.7 2001.12 2001.5 2001.5 2001.5 2002.2 2000.7 1999.12 2000.5 2000.4 2002.9 2002.7 1999.12 GPS-10 ZL40 HC-750 JS-1000 HPD-1200 HBT60D ZW-5 ZX-25 GJ6-6 GWB-40 GQ40-1 BXI-500 BW-250 MJ109 MB206F YCW250 YCW500 ZB4-500 D144 QY-25 321型 Ф50/ 57mm 250GF 片 1408 吨 80 吨 180 台 2

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不同意 分部工程质量程序控制框图

分部工程施工准备 监理工程师审核 上道工序验收合格 质量保证体系 施工技术交底 审核结果 合格 各道工序（分项工程）施工 各分项（隐蔽）工程自检 编制实施性方案 材料取样及试件报告 人员、机械设备准备 自检结果 合格 监理工程师验收 不合格 整 改 现场验收 测试中心抽查 检查结果 合格 分项（隐蔽）工程检查证质评表签认 不合格 该分项工程完成 汇总分项（隐蔽）工程 填报分部工程验收单 整 现场验收 内业资料检查 改 检查结果 合格 分部工程质量等级评定 不合格 分部工程完成

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工序质量检查程序框图

作业人员自检 施工过程中对施工方法、操作工艺、工程质量按标准要求自检自纠 邀请监理工程师检查 报告总工程师 项目部质检负责检查 施工队质检员专检 班组质检员检查 施工过程中对工程质量进行旁站和跟踪检查、控制，进行质量评定，报专职质检员 根据班组质检员报告、材质证明、试验报告、施工图及相关规范的技术要求对分项隐蔽工程进行专检。填写隐检记录，进行质量评定，报项目经理部专职质检负责检查 根据施工队专职质检员的报告对分项隐蔽工程进行对照检查，进行综合质量评定并报告总工程师 签字认可进入下一道工序

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分部分项工序安全施工检查程序框图

工序检查工作内容 安全保证体系

组织机构 安全目标

安全管理 自检制度 安全日常检查

检查安全会议记录

检查安全法规配备

检查安全制度落实

检查安全奖罚条例执行

检查日常安全活动

检查预防安全事故措施

检查安全目标规划

检查安全防护用品使用情

检查安全制度落实情况 检查安全宣传工作

检查安全工作报表上报 分部分项工序安全工作总结

制订纠正或预防措施

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