AC-16C型沥青砼下面层试验段施工总结
我合同段于2010年9月12日进行了面层试验段的铺筑工作，现将试验段验证的内容总结如下：
A：施工准备情况
一、试验段的基本情况
1、施工桩号：试验段选择在K8+000~K8+332的左幅。铺筑长度为332m。 2、面层设计尺寸：宽7m，厚度4㎝。
3、下承层情况：该段封层经检验其各项指标均符合规范及设计要求。 二、试验段试铺的准备工作情况：
（1）材料储备情况：备料充足、质量符合规范及设计要求。 （2）机械进场设备：
①、无锡2000C型沥青砼拌和楼1套 ②、F141C型摊铺机1台
③、双钢轮压路机1台，胶轮压路机1台 ④、轮胎式压路机1台 ⑤、ZL40B/50装载机2辆 ⑥、自卸汽车15辆 ⑦、洒水车1辆
B：试验段施工总结
试验段施工说明： 一、测量、放样
利用钢丝绳、钢撅、套管桩、地锚桩、紧线器等材料，采用基准线设置方法控制面层两侧高程；利用铝合金梁和支架设置基准的方法控制两台摊铺机中间位置摊铺的高程和方向。本次试验段采用松铺系数1.20，松铺厚度为4.8㎝,压实厚度为4㎝。 二、施工组织 （1）人员表
人员配置 技术负责人 质检负责人 测量负责人 试验负责人 安全负责人 施工负责人 三、施工工艺总结
施工准备充分，材料、设备、人员按计划百分百到位，材料进场检测符合要求，设备完好率百分百，施工组织有序，管理到位，质量保证体系和人员在试铺过程中按计划检验的内容、方法和频率认真工作，对工程质量起到了保证作用。面层试验段的试铺取得了预计效果。
姓名 段亚峰 张永义 杨清 徐月明 张文新 张克胜 备注 1、验证用于施工的生产配合比情况： 混合料 类 型 AC-16 C 下列各种矿料所占比例（%） 1# 16-19mm) 37 2# (4.75 -16mm) 35 3# (0-4.75mm) 28 最佳油石比（%） 4.6 2、混合料的松铺系数：经施工前及施工后现场实测20个点的数据计算成果分析，得出松铺系数为1.19，并且能满足面层压实后4cm的设计厚度。所以，确定正式施工的松铺系数为1.19。（附松铺系数计算成果表）
3、拌和方案：拌和楼按照设计的生产配合比拌料，前几锅原材料温度要高于规定值，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。拌和时集料温度应比沥青温度高10-15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃。拌料时注意控制材料加热温度（沥青为155-165℃，矿料为160-175℃），间歇式拌和机每盘的拌和时间不少于45s（其中干拌时间不少于5-10s），拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块和严重的粗细集料分离现象，成品混合料储存时间不得超过10h。沥青混合料出厂温度为150-165℃，对温度过高烧焦或温度偏低的混合料必须废弃。出料后检查混合料外观、温度等，合格后送至施工现场。
自卸汽车的配备以拌和楼连续工作为原则，运料车现定为15辆，以后根据运距数量可做相应的调整。运料汽车车厢内侧板不得沾有有机物质，并应涂刷1：3的柴油水混合液防止粘车厢。运输车辆在拌和楼下装料时三次往返移动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运输过程中每辆汽车都加油布覆盖，防止沥青温度降低过快。运输车辆到达现场时，应检查轮胎不得沾有泥土
等污染路面的脏物。运输车辆须设有方便沥青混合料温度检测的测孔，运输车到达现场要检测混合料温度并做记录。运输车辆在向摊铺机卸料倒车的过程中，应在摊铺机前10-30cm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。
4、摊铺方案：摊铺采用F141C摊铺机作业，摊铺前应在摊铺机的受料斗涂刷薄层隔离剂或防粘接剂。摊铺机铺筑前熨平板应提前30分钟至60分钟预热至不低于100℃，预热时要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，应冷却片刻再进行摊铺。
开始铺筑混合料时摊铺机前面应有不少于5辆的运料车在现场等候，摊铺的过程中要严格控制摊铺温度（正常摊铺时温度不低于135℃），做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，这样可以减少在摊铺过程中混合料的离析。在摊铺过程中施工负责人和技术人员全程旁站，严格控制摊铺的质量，对摊铺不到位的地方人工补料，表面孔隙较大时及时撒布细料，保证工程质量。
摊铺机操作人员注意“三点”观察，即螺旋输料器末端供料情况，整机转向情况和倾向指标变化情况，三点中任何一点出现意外应抓紧处理。
5、碾压方案与压实度情况：
方案一 压实机械 双钢轮YZJ12 双钢轮YZJ12 轮胎式YL25 双钢轮YZJ12 碾压方式 前进静压 后退振压 振压 静压 静压 遍数 1 2 6 2 压实机械 双钢轮YZJ12 轮胎式YL25 双钢轮YZJ12 双钢轮YZJ12 方案二 碾压方式 静压 静压 振压 静压 遍数 1 6 2 2 综合在试验段碾压过程中两种方案中路面的平整度情况及碾压效果来看，双钢轮YZJ12在轮胎式YL25稳压后再进行碾压时压实效果不是很好，而采用每台摊铺机后紧跟一台钢轮压路机（YZJ12）进行碾压，这样可以提高碾压的及时性。故在以后的施工中采用方案一做为碾压方案。
压实作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行，初压温度不得低于130℃。碾压终了温度钢轮压路机不得低于70℃，轮胎压路机不得低于80℃。压实采用双钢轮压路机与胶轮压路机组合碾压，并配以小平板震动器碾压边部不易压实处。具体的碾压方式如下：
初压：YZJ12双钢轮压路机先静压一遍，然后再振动碾压二遍； 复压：采用1台轮胎式YL25碾压6遍。
终压：应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压由双钢轮YZJ12压路机静压二遍。碾压时应将驱动轮面向摊铺机。
压路机碾压速度按下表执行(实际施工时可以根据摊铺速度作相应的调整，以与摊铺速度相平衡为原则)：
压路机碾压速度（Km/h）
压路机类型 钢轮压路机 轮胎压路 钢轮压路机 初 压 1.5-2.5 复 压 3.5-4.5 终 压 3.5~6 压路机的碾压长度以与摊铺速度平衡为原则，初压控制在20m左右，复压控制在60m左右，终压根据表面温度可适当以较长距离为一碾压段，以提高平整度。碾压过程中应遵循慢而均匀的速度，不得随意停压,不得在未碾压完成面层的路段上转向、调头或停机等候。压路机后轮每次碾压重叠宽度胶轮为后轮宽的1/2，钢轮为30cm。碾压过程中要严格控制压实机具的喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。
为了保证死角处混和料的压实度及平顺性，采用自动行走振实机配合双钢轮压路机作业，保证施工全幅路面的压实度合格。
6、纵、横向接缝的处理：
①纵向施工缝：两台摊铺机梯队作业时的纵向接缝采用热接缝，碾压时将已铺部分留下100-200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后做跨缝碾压以消除缝迹。
②横向接缝：横向接缝全部采用平接缝。一个台班结束时用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，割齐后铲除废料。下一台班开始摊铺时，首先清扫接缝处，再在接缝处涂乳化沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，熨平板应提前0.5-1h预热至不低于100℃，摊铺时最好选用温度最高的两车料开始摊铺。开始碾压时首先用耙子等剔除接缝处的大料，用细料整平接缝并对齐，趁热横向碾压，压路机
大部分钢轮在冷铺面上，新铺面第一次压15-20cm，以后逐渐向新铺面碾压，直至全部碾压至新铺面为止，再改为纵向碾压。碾压过程中用3m直尺检验平整度，低凹处筛出细料弥补，料多时用耙子耙松，去掉余料，人工整平后再筛细料修饰表面，直至接缝平整致密为止。
当纵向相邻摊铺层已经碾压成型，同时已有纵缝时，可先用钢轮压路机沿纵缝碾压一遍，要求在新铺带上的碾压宽度为15-20cm，然后沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
7、机械、人员的合理组合：通过本次试验段进行情况以及拌和楼产量、运距情况，在以后的正式施工中，我们将投入以下人员、机械，现组合如下：
人员安排：拌和站10人，汽车司机22人，辅助工人30人，测量3人，检测2人，压路机司机3人，摊铺机司机2人。
8、质量检验内容、检验方法和检验频率：本次试验段检测的结果均符合规范要求，在正式施工中，采用以下检测方法及频率：
沥青混凝土面层实测项目
检查项目 规定值或允许偏差 试验室标准密度的96% 压实度(%) 最大理论密度的92% 试验段密度的98% 平整度(mm) 湾沉值（0.01m） 厚度 （mm） 代表值 合格值 5 符合设计要求 -8%H -15%H 30 ±20 按附寻H检查，双车道每200m测1处 3m直尺：每200m测2处×10尺 按附录I检查 按附录B检查,每200m测1处 检查方法和频率 中线平面偏位（mm） 纵断高程（mm） 经纬仪：每200m测4点 水准仪：每200m测4断面 宽度（mm） 有侧石 无侧石 ±30 尺量：每200m测4断面 不小于设计 ±0.5 水准仪：每200m测4处 横坡（%） 9、结论意见：
（1）验证用于施工的混合料配合比： 混合料 类 型 下列各种矿料所占比例（%） 1# 16-19mm) 37 2# (4.75 -16mm) 35 3# (0-4.75mm) 28 最佳油石比（%） AC-16C 4.6 （2）通过试铺所确定的松铺系数：通过对试验段进行20个点的测量和计算，松铺系数为1.19，计算见附表； （3）标准的施工方法：
a、混合料的拌和：拌和楼按照设计的生产配合比拌料，前几锅原材料温度要高于规定值，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。拌和时集料温度应比沥青温度高10-15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃。在拌和过程中应逐盘打印沥青及矿料的用量、拌和温度、拌和时间等参数，交由试验室制作施工质量动态管理曲线。拌料时注意控制材料加热温度（沥青为155-165℃，矿料为160-175℃），间歇式拌和机每盘的拌和时间不少于45s（其中干拌时间不少于5-10s），拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块和严重的粗细集料分离现象，成品混合料储存时间不得超过10h。沥青混合料出厂温度为145-165℃，对温度过高烧焦或温度偏低的混合料必须废弃。出料后检查混合料外观、温度等，合格后送至施工现场。
（4）合理的碾压作业段长度：
压实作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行，初压温度不得低于130℃。碾压终了温度钢轮压路机不得低于70℃，轮胎压路机不得低于80℃。压实采用双钢轮压路机与轮胎式压路机组合碾压，并配以小平板震动器碾压边部不易压实处。具体的碾压方式如下：
初压：YZJ12双钢轮压路机先静压一遍，然后再振动碾压二遍； 复压：采用1台轮胎式YL25碾压6遍。
终压：应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压由双钢轮YZJ12压路机静压二遍。碾压时应将驱动轮面向摊铺机。
压路机碾压速度按下表执行(实际施工时可以根据摊铺速度作相应的调整，以与摊铺速度相平衡为原则)：
压路机碾压速度（Km/h）
压路机类型 钢轮压路机 轮胎压路 钢轮压路机 初 压 1.5-2.5 复 压 3.5-4.5 终 压 3.5~6 压路机的碾压长度以与摊铺速度平衡为原则，初压控制在20m左右，复压控制在60m左右，终压根据表面温度可适当以较长距离为一碾压段，以提高下面层平整度。碾压过程中应遵循慢而均匀的速度，不得随意停压,不得在未碾压完成面层的路段上转向、调头或停机等候。压路机后轮每次碾压重叠宽度胶轮为后轮宽的1/2，钢轮为30cm。碾压过程中要严格控制压实机具的喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。
为了保证死角处混和料的压实度及平顺性，采用自动行走振实机配合双钢轮压路机作业，保证施工全幅路面的压实度合格。
（5）质量检验内容、检验频率及检验方法：沥青混凝土面层实测项目
附表1
检查项目 规定值或允许偏差 试验室标准密度的96% 压实度(%) 最大理论密度的92% 试验段密度的98% 平整度(mm) 湾沉值（0.01m） 厚度 （mm） 代表值 合格值 5 符合设计要求 -8%H -15%H 30 ±20 ±30 尺量：每200m测4断面 无侧石 不小于设计 ±0.5 水准仪：每200m测4处 按附寻H检查，双车道每200m测1处 3m直尺：每200m测2处×10尺 按附录I检查 按附录B检查,每200m测1处 检查方法和频率 中线平面偏位（mm） 纵断高程（mm） 宽度（mm） 有侧石 经纬仪：每200m测4点 水准仪：每200m测4断面 横坡（%）
（6）试铺面层质量检验结果：见附表
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