车站结构施工技术交底

东莞至惠州城际轨道交通项目GZH-7标

常平站工区

主体钢筋混凝土结构施工技术交底

编制： 复核：

中铁三局集团莞惠城际轨道GZH-7标三队技术室

2014年2月

技术交底记录

工程项目名称：东莞至惠州城际轨道交通项目 标段：GZH-7标 编号：CPZ-140201 工程名称 分项工程名称 莞惠城际轨道交通GZH-7标 分部工程 常平站 主体钢筋混凝土 一、编制依据 1）莞惠施DX-07-01-02 《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—2003） 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002） 《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18—2003） 《钢筋机械链接通用技术规程》（JGJ107—2003） 《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003） 二、适用范围 本交底适用于莞惠GZH-7标常平站主体结构施工。 三、防水材料要求 材料按如下标准执行： 1、钢筋 按业主要求原HPB235盘条钢筋停止使用，调整为HPB300钢筋，所有主体钢筋进场具有合格证，材质单，经中心实验室试验满足要求才能用于工程中。 2、混凝土 混凝土砂石料必须检验合格，不得带有腐殖土，杂物，含泥量满足规范要求，不得使用海砂；级配系数满足施工要求；外加剂使用指定合格的厂商，检验合格。 四、施工技术要求 1）底板施工 （1）底板紧随垫层、底板防水层之后施工。 （2）底板钢筋及砼施工 （3）钢筋在地面加工制作好后，吊入基坑内绑扎，焊接质量和搭接长度满足规范及设计要求；制作安装好的钢筋经监理工程师检查合格后安装模板、各种预埋件、预留孔经检查核对无误后浇注底板砼。采用砼泵送入模，插入式振捣棒振捣，分层、分段对称连续浇注。 2）侧墙及立柱施工 先对围护结构渗漏进行认真堵漏或引排处理，满足要求后，按设计要求进行侧墙及立柱的施工。 （1）首先进行侧墙防水层施工。 （2）主体结构全部采用钢模板；模板支撑系统事先进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。 （3）在施工接缝处堵头封端后凿毛处理，为下次砼灌注提供非常理想的结合面。收口网设立要牢固，避免因超重物挤压损坏。 （4）泵送砼入模，分层分段对称浇注，以插入式振捣棒振捣混凝土，保证侧墙砼振捣密实。 （5）立柱模板采用四块与柱等长的特制钢模板拼装，吊车配合人工进行立模；模板支撑是利用四个方向事先做好混凝土蹬脚分别用φ48mm钢管间距500mm另加斜撑固定，用对加螺干紧固。并用φ12.5mm钢丝揽风绳通过预埋的混凝土地锚紧固,保证模型稳定。立柱一次灌注成型，各项要求同侧墙施工。 3）主体结构中板、顶板施工 （1）板底模采用在方木上铺竹胶板，利用满足钢管碗扣式支架支撑。钢管支架的密度事先检算，保证强度及变形满足施工要求。 （2）模型按设计预留上拱度，支架在顶板达到设计强度后拆除，避免板体产生下垂、开裂。计划预留预拱度5cm。 （3）采用泵送砼，分层分段对称浇注。顶板砼终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。 4）内部结构施工 车站内部结构系指站台板、楼梯、扶梯等结构。 （1）主体结构工程站台板施工 主体结构工程站台板安排在相应主体结构施工完成后施工. 第一部分为支撑墙施工，第二部分为板体施工。施工方法； A、支撑体系采用可调式DWJ碗扣式支架,墙体加固使用穿墙螺栓. B、模板采用0.6m×1.5m、0.1m×1.5等组合钢模板。 C、采用混凝土输送泵及溜槽灌注入模，设专人捣固。 D、结构钢筋加工在加工场内按设计尺寸加工成型，运送至现场绑扎，支撑墙与站台板连接的预埋钢筋采用焊接。 E、板面混凝土初凝后，进行压实、抹面，终凝后用湿麻袋覆盖，定时定人洒水养护。 （2）楼梯、扶梯施工 车站内楼梯和扶梯安排在主体结构施工完成后组织施工，施工采用分段进行，施工分段与主体结构一致。其施工方法与主体相同。楼梯施工时浇注踏步砼时须从底部向上逐层施工。 8、主体结构施工技术措施 1）纵向施工缝的设置 主体分四层浇注，第一层浇注底板及底板加腋以上20cm；第二层浇注至负三层中板顶面以上20cm，第三层浇注至负二层中板顶面以上20cm，第四层浇注至负一层侧墙及顶板。(可根据实际情况调整) 2）钢筋施工 （1）底板钢筋在细石砼保护层上绑扎，顶板钢筋在模板上绑扎。施工时，在模板与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。施工项板时，先立好顶板纵梁底模，绑底梁钢筋，之后立纵梁侧模及顶板底模，最后再绑顶板钢筋；侧墙钢筋出作业人员搭架绑扎。 （2）框架柱的钢筋在底板、中板、顶板钢筋中预埋，为保证地下二层立柱与地下一层立柱钢筋的牢固连拉。中板顶面以上1m处预留钢筋接驳器，且保证钢筋接错开1m。 （3）钢筋连接采用搭接焊保证搭接长度≥35d，且搭接接头不能设置在同一断面，要相互错开。结构主筋及分布筋均采用机械连接。 （4）在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，并设足够数量及强度的架立筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上设置重物。 （5）施工缝处予留钢筋搭接长度按规范错开。 3）模板支撑体系施工 顶板立杆间距为600×600mm，步距为1200mm；钢管扣件式支模架加密配顶托加固侧墙模板；并在立杆和横杆的两端及中间每隔二排设置顶（底）托和剪刀撑，以确保结构的稳定。立杆的底托可以增大支模架的承载面积；顶托槽内铺放100×100mm方木作为主受力梁，在上面铺设100×100mm方木，间距300mm作为分配梁来承受顶板混凝土的荷载；横杆两端的顶托用来支撑模板的竖向靠带，并承受混凝土浇注过程中模板的侧压力。标准段端墙部分的支模架不同于两侧边墙的施工，因为边墙支撑是以支模架的横杆作为对口撑，在混凝土环向分层浇注的条件下，横杆两端的受力基本是一样的，而端墙处支模架的横杆只有靠墙的一侧顶在墙上，另一侧没有支撑点，所以在端墙处采用斜向支撑的方式进行模板的加固和支撑。斜向支撑由Φ48×3.5mm的钢管与扣件组成。防止跑模 模板支架搭设严格按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJI30-2001、J84-2001）及《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》执行，立杆脚部设置横向扫地杆。纵向扫地杆应用+字扣固定在紧扫地杆下方的立杆上。相邻方杆的对接扣件，不得在同一高度处，应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的相隔接头在高度方向错开的距离，不宜小于500mm，各接头中主节点的距离不宜大于500mm，各接头中心主节点的距离不宜大于步距的1/3。 纵向水平杆应设于立杆内侧，其长度不小于3跨，且不小于6m，且其接长采用对 接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。纵向水平杆作为横向水平杆支座，用+字扣件固定在立杆上，支架同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用+字扣件与内外角立杆固定。 主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件连接，且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。横向水平杆两端均应采用+字扣件固定在纵向水平杆上。 支架外侧立面及纵向每排支架外侧在整个长度和高度上应连续设置剪刀撑。每道剪刀撑应连接不少于五根立杆，与地面成45°-60°夹角，剪刀撑采用搭接方式连拉且搭接长度不少于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘与主搭接杆端距离不少于100mm。 4）模板施工 结构侧墙、立柱及腋角采用钢模板，中墙及顶板模板采用胶合板。纵向楞木采用10cm×10cm方木，间距同脚手架间距。小楞木采用10cm×10cm方木净间距50cm，铺设钢模板时，沿同一方向排列，其拼缝纵、横向尽量保持一致，拼缝夹加贴止水胶带防止漏浆。模板安装前及时、准确放样，底模用水准仪以3×3m间距设点，现场检查板底标高及平整度。侧墙边线点每隔4m用全站仪测设于结构板砼面上，同时以20cm垂直间距设好侧墙边线检查点。混凝土浇筑前，模板面层用水冲洗干净。 拆模遵循后支先拆、先支后拆，先拆除非承重部分、后拆除承重部分的原则，现浇结构砼拆模时所需砼强度控制标准；梁、板均按达到设计砼强度标准值的100%控制，其它模板在保证砼及棱角不因拆模板面受损时，方可拆除。 5）砼灌注施工 主体结构底板、顶板、侧墙及中墙均采用C35砼，抗渗等级P8，后浇孔洞采用C35砼微膨胀性混凝土，抗渗等级P8。 （1）底板砼灌注 A、采用自拌砼泵送入模,插入式振捣棒,分层连续浇注. B、在结构分段内底板砼顺结构坡度方向由低向高连续浇注. C、底板砼厚度为1.3m,砼灌注采用竖向分三大层,层厚分别为50cm、40cm、40cm；每大层内又分两小层，纵向采用斜面分层浇注，横向由中间向两端浇注。底板与侧墙交接部位分层浇注，加强振捣，确保砼浇注质量。 D、底板采用蓄水养护。 （2）侧墙、中墙砼灌注 A、侧墙及中墙砼采用分层对称连续浇注。 B、砼采用输送泵入模，由于基坑深度较大，为防止泵送砼入模时冲击力过大及造成砼离析，入模点处设短弯管头，让砼从管头水平流出。 C、侧墙水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及砼下落速度，防止使止水条发生弯曲移位。 D、控制砼入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水的方法降温。 （3）中板、顶板砼采用分层水平连续浇注，其它方法与底板相同。 A、中板、顶板砼采用分层水平连续浇注，其它方法与底板相同。 B、顶板采用蓄水法养护，养护时间不少于14天。 （4）现浇钢筋砼振捣措施 A、浇筑时放料管到浇筑点的距离不高于2米，必要时设置溜槽，不得向砼内浇水; B、振捣要及时，不得等砼不能流动时才开始振捣; C、使用振动棒振捣时插入点布置要均匀，每个插入点振捣时间约20~30秒； D、浇筑箱涵底板时先将下沉部分浇筑到与底面大致平齐，再浇筑底板，底板分两层浇筑，第一层厚30公分左右，振动棒要快插慢拔； E、墙应分层浇筑，每层砼厚不超过60公分，振捣时注意上下层砼的结合； F、侧墙砼浇筑过程中结构两边侧墙必须对称浇筑，两边侧墙砼面高差不应超过50cm，浇筑过程中需安排专人看模，注意是否有出现漏浆或者爆模的迹象，若存在，要立即停止放料，处理好过后再进行浇注； G、浇筑上层砼时振动棒要插入到下层砼，适当加强振捣； H、当砼表面开始泛浆，外观均匀，砼不再显著下沉，不出现气泡时说明砼振捣已经密实，即可振捣下一点，相邻两振动点的距离约为30cm； I、施工缝处施工时应提前将施工缝处杂物清理干净，砸毛，浇水润湿，浇筑时应加强振捣，保证前后浇筑砼具有良好的整体性； （5）现浇钢筋砼允许偏差表2 检查频序号 项目 允许偏差率 （mm） 围 范数 点法 检验方 位移 1 立柱 垂直度 平整度 预埋管预埋件中心位移 预留孔中心位移 预留洞中心位移 顶板渗漏水 侧墙渗漏水 电梯 井 10 8 10 2 尺量或4 垂直吊量，用2m直尺4 量 2 3 4 5 6 5 10 15 无渗漏点 渗迹点＜1点/30长度 H/1000且不大于30 +25，-0 15 每侧不得全面积 每个构筑物或构件 1 1 1 观察 用尺量 7 全高垂直度 井筒长宽对中心 4 用尺量 8 9 10 4 4 线吊量 用尺量 自动梯预留宽度 麻面面积（不能超过） 超过该面积的1% 用尺量 6）施工缝的处理 纵、横向施工缝在浇注后浇段混凝土之前要进行凿毛处理，凿毛要凿至新鲜混凝土面，清理老混凝土面层浮渣，用高压水冲洗干净，然后再做防水处理。 7）预埋件及预留孔洞位置应无误，预埋件及预留孔洞的施工技术措施如下： （1）整理出详细的预埋件及预留孔布置图，防止施工过程中出现错漏。 （2）预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并用钢筋固定，确保预留孔洞及预埋件位置不发生过大的变形及位移。 （3）在浇注过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。 （4）拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行检查 ，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。 （5）对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机物碰撞、人员坠落。 （6）模板安装、预埋件、预留孔允许偏差见下表3 序号 允许偏差 项目 ） 相邻两板表面刨光模板 1 高低差 不刨光模板 2 度 表面平整刨光模板 不刨光模板 模 3 内 尺 寸 高 柱、梁、墙、板 长 柱、梁、墙、板 柱 4 侧向弯曲 梁、墙、板 预留孔洞L/1500 10 3 2 2 +10 宽 柱、梁、墙、板 2 3 3 5 （mm检查频率 范围 点数 检验方法 4 用尺量 每个1 1 1 用尺量 用尺量 用尺量 沿构件全长拉1 线量取最大矢高 4 用2m直尺检验 10、构件 -5 ±5 0、-5 H/1500 每个构件 5 位置 预6 埋件 位置 平面高度 位置 外漏长度 每个孔洞 每个预埋件 1 1 用尺量 用尺量 钢板联结板等 螺栓锚筋等 1 用水准仪量 1 1 用尺量 表中L为构件长度、H为构筑物的高度。 四、施工注意事项 1、钢筋制安前，为保证结构净空，放样前应该适当外放，并报验监理工程师合格后，方能进入下道施工。 2、为保证混凝土保护层厚度，采用专用的砼垫块，严禁在钢筋绑扎完成后再调整以免破坏防水材料。 3、结构主筋采用直螺纹连接，在侧墙施工，若必须焊接时需在靠近地连墙侧垫放模板，防止焊渣烧坏防水。 五、安全文明施工及环境保护 1、所用施工人员必须佩戴安全帽，严禁酒后作业，吊装作业时，机械作业范围内严禁 人员逗留，必须有专门指挥司索指挥。 2、大于2米的高处作业必须佩戴安全带。 3、现场用电施工必须满足《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-20051。 4、施工现场的材料堆放整齐、紧凑，尽量减少土地占用。 5、钢筋加工过程中产生的废料不得乱丢乱弃，严格控制钢筋的损耗。 6、混凝土浇筑完后必须对场地进行清理，散落的混凝土必须立即清理，以免混凝土凝固后难以处理。 承接单位或班组： 交底单位:中铁三局莞惠7标项目经理部 负责人（工长）： 交底人： 签发人： 施工现场领工员： 年 月 日 年 月 日 ： 年 月 日 负责人（工长）年 月 日